为了研究一种部分预蒸发预混合气动多点供油装置的雾化性能,使用燃油收集器和相位多普勒粒子分析仪(PDA),获得了多点供油装置下游的燃油流量分布和索太尔平均直径分布,并使用数值模拟方式获得了供油装置内外流场形态和油气动量比变化趋势,分析了流量与粒径分布的形成原因。结果表明,多点供油装置下游燃油主要集中在分布管后半段,在该位置对应的下游喷雾场内可以保持相对均匀的燃油流量分布;油雾场中雾化较好的区域可近似为一个向外侧倾斜的矩形,雾化索太尔平均直径在20μm左右。多点供油装置内部流线的变化导致分布管上各小孔流量不均,进而使分布管下游油气动量比产生变化,是形成其下游的燃油流量分布和索太尔平均直径分布趋势的最直接原因。

利用水和石蜡为介质分别研究内混式两相流喷嘴的流量和雾化特性．两相流喷嘴用水为液相工质研究内混式两相流雾化喷嘴的流量特性，得到内混式两相流喷嘴内气液两相压力、流量的相互影响关系．并利用石蜡和燃料油在温度180℃下性质的相近性，用溶蜡法研究雾化效果的影响因素，通过改变气压、气液质量比研究雾化效果和喷雾场粒径分布的影响规律，为喷嘴的设计和应用提供重要的指导意义．通过研究发现当气液质量比超过0．12时，其对雾化效果的影响趋于稳定，当气相压力达到0．35MPa后，雾化粒径基本稳定在75—80μm．

基于一种制取流体冰的新方法，对水在流动的互不相溶的油介质中的雾化机理进行了三维数值模拟，求解连续性方程和动量守恒方程并考虑重力及表面张力的影响，对压力速度耦合采用PISO（Pressure Implicit Splitting Operators）算法，利用VOF（Volume of Fluid）方法中的PLIC（Piecewise Linear Interface Construction）技术追踪水与油介质之间的移动界面，模拟多种情况下的流动状况，分析了水在喷口处的流速、油的入口流速以及喷口直径对于雾化水滴大小的影响．模拟结果表明，雾化形成的水滴平均直径随水在喷口处的流速增加而增大，随油的入口流速的增加而减小；喷口直径越大，水滴的平均直径越大．

为了改善气动雾化喷嘴的雾化质量,课题组基于FLUENT软件,对气动喷嘴喷雾的形成过程进行数值模拟。建立了气动雾化喷嘴的空气与水的流动模型,通过气液耦合分析,探究辅助雾化孔角度的改变对雾化特性的影响,包括流场扩展程度变化规律、检测平面受到喷涂压力的变化规律以及液滴索特平均粒径(SMD)的变化3个方面的影响。仿真结果表明对于本课题的模型而言,辅助雾化孔角度取40°时雾化效果较好;在满足雾化液滴粒径要求的前提下,气动雾化喷嘴应尽量选用较小的辅助雾化孔角度。

采用Fluent软件,基于欧拉-欧拉方法的VOF多相流模型对喷嘴的内部流场进行仿真分析,研究喷嘴出口段结构参数对喷嘴性能的影响;在确定喷嘴出口段最优结构的基础上,应用基于欧拉-拉格朗日方法的DPM模型对喷嘴的外部雾化射流区域进行了雾化状态分析,并探究了喷嘴的雾化机制。结果表明:出口锥角θ=51°时喷嘴的性能最优,平均速度为101.19 m/s,湍流强度为2141.1%,达到最大值;出口长度L_(2)=20 mm时喷嘴的性能最优,速度为101.03 m/s,湍流强度为2121%;出口直径d_(2)=25 mm时喷嘴性能最优,平均速度为101.49 m/s,湍流强度为2101%,且出口直径d_(2)对喷嘴的雾化性能影响最大。并根据优化后的结构尺寸进行了5∶1比例缩小的实验,对喷嘴内部液相流动状态呈四点分布进行了验证,同时喷嘴外部雾化液滴分布锥角与仿真结果误差为3.81%,雾化液滴粒径最大误差为3.67%。

为提高滤棒成型机增塑剂刷辊雾化装置的雾化效果,延长甘油分配器的使用寿命,对刷辊雾化装置进行了优化设计.刷辊与甘油分配器之间采用间隙配合,甘油分配器上安装调节块,通过刷辊上毛刷与调节块的碰撞和离心作用将增塑剂雾化.应用效果表明,优化后的刷辊雾化装置雾化更均匀,甘油分配器与刷辊之间没有磨损,不需要定期检查和更换.

x建立喷雾器喷嘴雾化的数值模拟模型，描述了喷雾器喷嘴内流体流动状况。编制出喷雾器喷嘴流场的APDL计算程序，适应于各种条件和工况的数值模拟分析。

以内径70mm的脉冲气压喷雾水枪为例。通过Fluent软件采用两相流大涡模拟方法对工况进行分析．并将结果与实验进行比较．验证了数值模拟的可靠性。