一、前言冷拔液压和气动缸筒是合肥钢铁公司和北京钢铁学院联合开发研制成功的。本项目是冶金工业部1986年下达的科研任务,属我国“七五”期间冶金与机械行业节能降耗重点攻关课题的最新技术成果,于1987年通过部级评审。新型的冷拔缸筒对于液压行业、气动机械等方面提高工效。

本文通过对矿用液压缸焊接生产过程中产生气孔及夹渣缺陷的原因分析,制定了缺陷的防止措施,得到了很好的效果。

阐述了液压传动系统中的执行元件-液压油缸缸筒的加工方式,着重分析了缸筒的加工工序,以及应注意事项。

（1）拉杆型液压缸。两端盖和缸筒多采用四根拉杆连接,两端盖为正方形或长方形。特点：结构简单,制造和安装均较方便,缸筒为用内径经过珩磨的无缝钢管半成品,按行程要求的长度切割。端盖与活塞均为通用件。但受行程长度、缸内径和额定工作压力的限制。当行程即拉杆长度过长时,安装时容易偏歪,致使缸筒端部泄漏。通常用于行程不大于1.5m、缸内径不大于250mm、额定压力不大于20MPa（个别系列可达25MPa）的场合。

叉车转向油缸缸筒加工复杂,内孔尺寸精度高、表面粗糙度要求小,内孔圆柱度和两头孔螺纹的同轴度要求高。原有的加工方法定位难度大,加工工艺易造成缸体壁厚不均匀和表面粗糙度达不到要求等。设计了由九种零件装配而成的简易工装,此工装可手动螺杆拧紧装夹,也可用液压驱动中间小轴推拉,解决了零件加工定位难的问题。对内孔的加工采用复合镗滚加工技术,根据加工中存在的问题进行质量分析并提出了解决办法,极大地提高了缸筒内孔加工的表面质量和尺寸精度。

针对油缸类零件的特点，结合数据库技术、模块化设计和成组工艺技术，介绍了油缸类零件ＣＡＤ／ＣＡＰＰ系统中创成式ＣＡＰＰ系统的设计原理和技术实现，包括ＣＡＰＰ系统的构成及其数据流图、工艺决策方法和工艺设计等。

重点论述了井下采煤机运行过程中其调高液压缸及油箱渗漏油液的原因与危害,并分别阐述了井下采煤机调高液压缸及油箱的渗漏补焊措施和注意事项。

介绍了液压油缸缸筒用钢管的技术条件要求,分析了原有调质热处理工艺效果较差的原因,提出了新的调质热处理工艺,即在调质前对钢管采取先期完全消除应力、稳定组织的热处理工艺,防止钢管调质时产生变形;然后再采取调整材料综合力学性能的调质(淬火+回火)热处理工艺,使钢管具有强度(硬度)高、耐磨性好、塑性强、承受压力大、脱碳少、微变形等综合性能优势。采取此新工艺后,所生产钢管满足了液压油缸缸筒的技术条件要求。

缸筒作为油缸、矿用单体支柱、液压支架、炮管等产品的主要部件，其加工质量的好坏直接影响整个产品的寿命和可靠性。缸筒加工要求高，其内表面粗糙度要求为Ra0.4～0.8m，对同轴度、耐磨性要求严格。缸筒的基本特征是深孔加工，其加工一直困扰加工人员。 采用滚压加工，由于表面层留有表面残余压应力，有助于表面微小裂纹的封闭，阻碍侵蚀作用的扩展。从而提高表面抗腐蚀能力，并能延缓疲劳裂纹的产生或扩大，因而提高缸筒疲劳强度。通过滚压成型，滚压表面形成一层冷作硬化层，减少了磨削副接触表面的弹性和塑性变形，从而提高了缸筒内壁的耐磨性，同时避免了因磨削引起的烧伤。滚压后，表面粗糙度值的减小，可提高配合性质。

在对超高压液压缸进行受力分析的基础上，对缸筒进行施加预加应力的研究做了介绍。该方法在不增加缸筒壁厚的情况下，可有效提高缸筒的承压能力，并介绍了几种施加预应力的方法。