感应加热电源的功率需求越来越大，已经超过了单个逆变桥所能承受的功率等级，为此需要并联逆变桥。然而并联中环流问题影响了逆变器的运行安全。提出了一种新型的感应加热负载拓扑即LLC负载，通过模型分析以及仿真和实验结果证明这种新拓扑有利于多个逆变器并联运行，有效地减少了逆变器之间的环流，且可以调节各逆变器输出功率的大小。

分析了目前中频感应加热过程温度控制中存在的问题，提出了一种新的适合于非线性、惯性系统应用的动态控制的方法，即参数自调整模糊控制方法。介绍了参数自调整模糊控制器的原理、组成及参数自调整模型温度控制的实现方法。该控制方法为实现中频热处理工艺过程的最佳温度控制提供了理论根据和有效方法。

对中频感应局部加热弯管在不同钢管材料及规格，不同弯曲半径及弯曲角度等工艺参数时的加载和卸载的力能参数，应力应变进行了分析和实验研究，提出了中频感应局部加热弯制大直径钢管的回弹理论，计算结果与有限元模拟结果以及实际弯制的２０，１０ＣｒＭｏ９１０和１２Ｃｒ１ＭｏＶ等钢管弯头实测的回弹量吻合良好。

提出了一种超音频感应加热电源的锁相控制技术，利用锁相环的锁相滤波功能，使逆变器具有平稳他激与自激的转换过程；在锁相环中引入延迟环节，不但补偿了控制电路的固有延迟，而且使逆变器具有精确的超前触发时间。

深度卡尺用于测量孔深及台阶高度，测量时尺身的量面与工件表面接触，因此要求尺身量面具有均匀稳定的高硬度和耐磨性。原处理工艺是将深度卡尺尺身量面放置在缝式感应器角部的块状导磁体上加热，每次只处理1件。采用断续加热，加热3s停止1s，第2次加热3s停止1s，再次加热3s后淬火。

设计了基于FPGA的感应加热控制系统，其主要功能是实现负载谐振频率的跟踪、逆变工作状态的控制和逆变器的启动。相对模拟逆变电路而言，其优势在于：调试比较方便、内部参数更改容易、可在线观察数据。实验结果表明，该系统适用负载范围宽、可调节性强。

通过分析公司采用的常见预热方法的优缺点,针对液压缸焊的结构情况,通过试验改进,采用了一种环形加热器对液压缸焊前预热,大大提高了预热质量和焊接质量。

设计了基于DSP的串联谐振式感应加热电源控制系统，以TMS520F2812为核心，实现了数字锁相环（DPLL）、移相PWM发生与功率闭环控制。实验验证了设计内容的正确性与可行性，从而提升了感应加热电源的数字化控制水平。

针对现有金属增材制造成形工艺普遍存在的成形速度慢、粉末材料昂贵以及运行成本高等问题,提出了一种基于电磁感应加热技术的金属线材熔融沉积工艺。利用自主研制的试验系统进行了薄壁圆环结构件沉积成形试验,研究了电磁力对熔滴沉积的作用机理,并结合工艺试验分析了过渡距离对成形件的层间结合性能的影响。试验结果表明：优化感应线圈几何参数,严格控制线材相对感应线圈的位置对该工艺的加工精度与成形质量有重要影响;当喷头至基板间距离处于8～20 mm之间时,成形制件层间结合良好。研究表明,基于感应加热技术的金属线材熔融沉积工艺是一种可行的增材制造新工艺。

利用有限元分析软件ANSYS进行了热应力分析,对准10和准16两种规格的热胀夹头进行了热变形测量实验,实验数据与模拟分析有较好的吻合,为热胀夹头的优化设计提供了理论基础。