为研究BK7玻璃孔加工过程中入口破损的形成机理，在对破损形貌进行显微观测的基础上，分析了单个磨粒的动力学特性及刀具端面上磨粒的分布特征，对单个破损的深度和宽度进行了测量与分析，并借助于压痕断裂力学理论研究了边缘破损及破损表面散射状条纹的形成机理.结果表明：刀具端面上不同磨粒距离边沿的距离不同，其联合刻划作用导致侧向裂纹扩展至孔径之外，使得孔入口破损呈现出参差不齐分布特征；在侧向裂纹形成过程中，材料受力状态的改变导致破损表面出现了大量散射状条纹；利用压痕断裂力学理论建立的入口破损深度与宽度之间的理论关系模型的正确性经实验得以验证，破损深度随其宽度呈非线性单调递增.

针对现有金属增材制造成形工艺普遍存在的成形速度慢、粉末材料昂贵以及运行成本高等问题,提出了一种基于电磁感应加热技术的金属线材熔融沉积工艺。利用自主研制的试验系统进行了薄壁圆环结构件沉积成形试验,研究了电磁力对熔滴沉积的作用机理,并结合工艺试验分析了过渡距离对成形件的层间结合性能的影响。试验结果表明：优化感应线圈几何参数,严格控制线材相对感应线圈的位置对该工艺的加工精度与成形质量有重要影响;当喷头至基板间距离处于8～20 mm之间时,成形制件层间结合良好。研究表明,基于感应加热技术的金属线材熔融沉积工艺是一种可行的增材制造新工艺。