一台单缸卧式柴油机烧机油屡禁不止,正常办法根本无法解决,本文通过较深层次分析推演出烧机油的真正原因,采取必要措施,将问题从根本上得到解决.

建立了活塞环-缸套流体动压润滑数值模型,研究表面织构和CuO纳米润滑油对活塞环协同润滑机理。研究结果表明:CuO纳米润滑油能有效减小粗糙接触力,降低磨损,但会引起流体黏性剪切力增加;活塞环织构表面与缸套之间形成的微动压效应对动压润滑有促进作用,能有效减小流体摩擦力,减少摩擦损失,但在上下止点附近会导致粗糙接触力增加,磨损加剧;活塞环表面织构的位置会影响其摩擦性能,对比发现中间织构效果最好,与无织构活塞环相比能减小摩擦损失5.17%;表面织构和CuO纳米润滑油之间存在协同润滑作用,合适浓度的纳米润滑油和一定尺度的表面织构能在减少活塞环摩擦损失的同时降低磨损。本研究中中间织构活塞环和体积分数0.5%CuO纳米润滑油组成的协同润滑能达到最佳润滑性能。

在往复式摩擦磨损试验机上,以不同材质缸套样品,在温度120℃,富油状态下,考察钢质镀DLC活塞环,在不同的载荷、转速条件下的摩擦特性。实验表明,在低载荷下(50N),摩擦与缸套材质有关;在高载荷下(100N)摩擦与润滑介质有关,与缸套材质关系不大;转速增大,同一材质的组成摩擦副的摩擦系数呈逐渐减少的趋势。

以某非道路高压共轨柴油机为研究对象,采用仿真和测试相结合的方法,建立了整机耦合装配模型与活塞环组动力学模型,研究了干式缸套的失圆变形。在考虑缸套失圆变形的基础上,研究了活塞环结构参数对窜气量、机油消耗量和摩擦损失的影响,并通过正交设计方法进行了活塞环径向弹力、开口间隙和侧向间隙对窜气量、机油消耗和摩擦损失的影响研究。研究结果表明,活塞环结构参数中,二环径向弹力、二环开口间隙和顶环侧向间隙对窜气量的影响最大,油环径向弹力、二环开口间隙和顶环侧向间隙对机油消耗量的影响最大,油环径向弹力、油环开口间隙和油环侧向间隙对摩擦损失的影响最大。

为了改善发动机活塞环装配设备的自动化程度不高的现状,提高活塞环装配精度及效率,因而研发了此发动机活塞环自动化装配设备。此设备装环工位根据所装环的特点而设计,运用了四杆机构的演变形式;周转机械手和上下料机械手采用气缸形式来实现;活塞环检测工位采用的是视觉检测系统,视觉相机采用面扫描相机和线扫描相机两种。该设备在使用过程中操作人员只需要根据生产需要选择合适的装配模式,一键式启动,触摸屏式人机交互界面更加形象直观,方便操作者操作,同时该设备具有高柔性,能够适用于?60 mm～?100mm缸径的活塞环装配。

简述高压往复式压缩机五段活塞环材料改造原因及改造后的效果;分析影响柱塞泵长周期运行的原因,并提出改进措施以达到长周期运行的目的。

石墨烯由于其独特的层状结构与滑移特性,可以加入润滑油中作为固体润滑添加剂来改善润滑性能,满足不断强化的柴油机对高性能润滑油的需求。通过液相等离子方法制备了1 nm左右的石墨烯薄片,并运用超声振荡分散法以质量分数0.05%加入RP-4652D润滑油中,采用往复式活塞环-气缸套摩擦磨损试验机,研究了温度对石墨烯润滑油添加剂摩擦磨损性能的影响规律。结果表明:当试验温度为150℃,180℃,210℃时,加入石墨烯润滑油的摩擦系数比未加入石墨烯润滑油时分别降低了10.8%,6.1%,8.8%,气缸套磨损量分别降低了14.0%,7.9%,6.0%;随着试验温度升高,两种润滑油对应气缸套表面珩磨纹逐渐减少,但石墨烯润滑油对应气缸套磨损表面的珩磨纹路保持程度比未加入石墨烯润滑油对应气缸套的好;未加入石墨烯润滑油的气缸套珩磨平台和沟槽内都存在S,P,Zn等摩擦化学反应物成分,而...

随着环保法规日益严苛,摩托车的低污染排放是行业的重要攻坚点,除了燃油的燃烧效率之影响因素外,发动机的机油消耗也是影响排放的重要因素。本文通过对摩托车发动机箱体、气缸头盖、气缸、活塞和活塞环的结构、加工工艺等方面进行研究,提出可有效降低摩托车机油消耗的解决方向,以供读者参考。

活塞环是压缩机中的主要易损件之一。针对无油润滑活塞环组的快速失效问题,搭建了测量活塞环组间压力分布的试验台,得到了活塞环组内部各道环载荷分布规律,揭示了各活塞环非均匀磨损失效过程及其主要影响因素。研究结果指出,活塞环开口间隙相同时,无论密封压差及压比大小,各环间压力分布都严重不均,第一道活塞环承受75%以上的压差,这是引起不均匀磨损从而导致快速失效的根源;通过设计不同切口大小的活塞环等措施,可以改善各环间压力分布,使其均匀化,即可使各环磨损均匀,从而提高整个环组寿命;各活塞环并不是同步起作用,需要一定的压差才能使活塞环开始工作;吸气压力增大时最后一道环承受的压差增大,但第一道环仍然承受大部分压差。

连续重整装置4M20-181／10-BX型往复式解吸气压缩机是炼油厂关键设备之一，在运行过程中存在活塞环、支承环磨损快等故障，停机检修频率很高。针对该机组故障原因进行分析，得出介质带液为主要原因，对活塞易损件材质进行改进，并对一级入口缓冲罐进行重新设计改造，应用效果明显。