针对甘蔗收获机在丘陵地区作业时液压冲击导致的管路破损和泄漏等问题,以输出功率最大的切段机构液压系统为研究对象,运用AMESim仿真软件建立切断机构液压负载敏感系统仿真模型,研究负载敏感阀的启闭时间、负载敏感泵出口至负载敏感阀的供油管路长度以及负载敏感系统的反馈管路长度对系统压力冲击的影响规律。仿真结果表明:缩短换向阀的开启时间、延长换向阀的关闭时间可有效降低系统的液压冲击,缩短泵出口管路长度、延长泵阀反馈管路长度可有效减缓系统的液压冲击现象。通过试验获得了与仿真结果基本一致的结论:当换向阀开启和关闭的响应时间分别为产品样本给定参数的最小值和最大值时,液压冲击幅度分别降低13.6%和33.1%;泵出口至敏感阀的管路长度每缩短0.5 m,系统冲击降低幅度约为0.5 MPa;反馈管道长度每延长0.5 m,系统压力冲击下降约

为了提高阀控负载敏感系统的控制精度,采用伺服电机与变量泵构建泵源,实现对液压泵转速与流量的同步调节,提升系统的稳定性。在给出负载敏感系统数学模型和位置环控制方法的基础上,对负载敏感系统特性进行分析。利用AMESim建立了以转速调节方式实现的负载敏感系统仿真模型,验证了控制方法的准确性。研究结果表明:在泵控子系统内设置流量前馈后,能够有效地降低节流口的压降波动性。在存在流量前馈的条件下,系统的跟踪误差降低,可见设置流量前馈后能够降低节流口的压差波动,使系统达到更高的位置跟踪精度。系统节流口压降达到了与压力指令相近的状态,总体表现为节流口压降增大后,位置误差减小。随着压差指令的下降,系统获得了更高的能效。

为克服液压机阀控系统运行能效低的问题,采用进出口技术和负载敏感技术相结合的方法来调节阀控系统,并对进出油口联动节流进行了适当调整。通过AMESim构建得到仿真模型,探讨了节流自控负载敏感系统运行控制过程。研究结果表明与负载敏感系统相比,采用进出口自控系统能够实现节流口解调,阻抗条件下该系统能够对出油腔低压力状态进行自动调节,有效降低出油口的压力损耗。进入0.2~0.4 s的超越缩回工况后,右腔压力和泵输出压力均为1 MPa的稳定值;在0.4~0.6 s之间时,系统从超越缩回工况过渡至阻抗工况。为负载敏感系统设置节流自控后可以显著增大电机的输出功率,使液压系统达到更高的工作效率。

某液压挖掘机样机试制过程中,在经过长时间行走动作后回转马达解锁信号异常,导致上车处于自由晃动状态。经过对其液压系统工作原理分析,找出解锁压力信号异常原因,并提出改进措施。

针对掘进机液压系统定量泵供油、换向阀中位机能卸荷,系统耗能多、换向主阀阀芯设计复杂等问题,设计掘进机摇臂升降负载敏感系统。在验证负载敏感变量泵模型、换向阀HCD模型、掘进机摇臂平面机构模型基础上,搭建掘进机摇臂升降负载敏感控制系统仿真模型,分析掘进机摇臂升降系统中位卸荷性能,研究了平衡阀先导比、摇臂液压缸尺寸、液压缸大腔回油主阀阀芯节流面积对摇臂升降性能的影响。结果表明:换向阀处于中位,系统中位卸荷阀开启,泵处于低压卸荷工况;增大摇臂液压缸缸径、平衡阀先导比、B口→T口回油背压,摇臂下降启动冲击均增大;平衡阀先导比取1.0、摇臂液压缸缸径取160 mm、B口→T口回油节流面积取24.68 mm^(2)时,摇臂下降起动冲击较小。

针对主阀关闭时泵排量调节滞后于主阀关闭速度而产生冲击的问题,提出在泵出口与负载敏感口之间设置防冲击阀以泄出多余流量来削减系统冲击的方法。以负载敏感液压系统为对象,设计了基于Lab VIEW的负载敏感系统的液压测控台架,并在此基础上研究了在不同系统压力、流量和阀关闭时间的液压系统冲击特性。结果表明,系统流量、阀关闭时间以及系统负载等影响液压系统的冲击特性;相比未安装防冲击阀的系统,安装防冲击阀后,液压系统的压力冲击可从原来的最大冲击65%削减到10%,有效地减少系统冲击;负载压力越大,防冲击消除效果越好,系统稳定性得到提高。

主要围绕负载敏感LUDV系统阀后补偿实现方式的工作原理和系统特性为研究对象,针对负载敏感LUDV系统在工程机械中的典型应用,通过建立负载敏感系统及阀后补偿阀的仿真模型,分析了系统在饱和、非饱和流量和变负载工况参数对系统性能的影响,掌握了阀后压力补偿阀在负载敏感系统中的工作特性,并根据负载的变化分析了系统在饱和与非饱和流量状态下的系统特性。

介绍了挖掘机闭中心负载敏感系统组成及其工作原理、特性。重点分析了多路阀压力补偿液压系统和液压泵控制系统的工作原理和特性。