针对航空宽温度范围（-55~150℃）变化的工作环境，提出一种过盈配合式液压滑阀，其核心思想是将油路通过沟槽化设计转换到液压滑阀阀套的表面来实现流体的控制和沟通，利用阀套与壳体之间的过盈配合进行密封。彻底取消了传统以胶圈密封的结构方式，大大降低了滑阀的加工难度和装调难度，并从根本上解决了液压滑阀因胶圈老化带来的维护性、性能变差的难题。提出的过盈配合式液压滑阀具有结构简单、使用可靠性高、工作稳定、体积小、质量轻等特点。然而由于材料的热胀冷缩现象，尤其是不同材料之间的组合，在宽温度范围内变化时，其过盈量的密封设计会对液压滑阀的性能带来严重的影响。通过对不同材料组合的过盈配合式液压滑阀的结构场、流场随温度变化的影响进行有限元、FLUENT仿真分析，来指导过盈配合式液压滑阀的设计。最...

采用Fluent软件对液压挖掘机速度切换滑阀流道及阀口的流场进行仿真分析。根据得到的流场压力场、速度场和湍能场对滑阀流道及阀口进行性能分析及结构改进。最终分析结果表明，改进后的结构能有效平缓流场、降低阀内静压力和湍动能的损失，减少振动和噪声。

在中高压系统中，液压滑阀会出现表面磨损甚至阀芯阀套卡紧的现象，针对此问题，建立了液压滑阀的计算机流体力学（ComputationalFluidDynamics，CFI））三维模型和稳态传热有限元模型（FiniteElementAnalysis，FEA），利用流固耦合（Fluid-SolidInteraction，FSI）方法，分析了黏性加热使油流温升显著导致阀芯受热膨胀的现象，得到阀芯在不同开口度和不同工作压力下的速度和阀芯温度分布，同时得到阀芯在流场温度和压力共同作用下的应力应变分析，为液压滑阀的设计提供了参考。

滑阀由于其结构简单便于实现液压系统油路的通断、换向、节流等功能广泛应用于各类液压系统中而滑阀工作时阀口处所产生的液动力会影响其控制精度和所需驱动力的大小。采用计算机数值仿真技术系统研究了采用水作为工作介质的全周阀口液动力的特性并分析了全周阀口水液压滑阀流场的压力、速度等方面的情况。

利用AutoCAD和CATIA软件分别建立了冲击器管道和换向阀的几何模型;然后利用前处理软件GAMBIT进行网格的划分。应用CFD分析软件FLUENT运用有限元方法分别对滑阀式换向阀的二维和三维模型的流场进行了数值模拟。并将计算结果以图像的形式给出在此基础上定性分析了流体速度、流线、漩涡与能量损失的关系为指导改进换向阀内部结构提出了参考。由于二维模型的简化使二维流场在定量分析上与实际存在着较大的误差在定性分析上与实际基本吻合有一定的参考价值而三维流场无论在定量还是定性分析上都具有一定的指导意义。

从零件加工、系统工况等方面分析了发生液压滑阀卡死现象的原因，针对不同成因，提出了行之有效的解决方案。

对半圆形、单三角形、三角半圆形和双半圆形节流槽阀口的流量系数进行了研究。基于阀口的流量压差特性试验在已实现程序化计算阀口通流面积的基础上获得了上述4种节流槽阀口的流量系数及其变化规律对节流槽滑阀的设计及其流量精确预测具有重要实用价值。

利用Solidworks建立U＋K型节流槽滑阀的三维模型通过Fluent软件仿真计算得出阀口前后压差恒定时各模型的压力分布和速度分布云图根据所得流量值和稳态液动力值绘制了曲线。利用等效阀口面积原理理论计算了U＋K型节流槽的过流面积及液动力绘制了液动力曲线与仿真值进行了比较。

冷轧薄板生产中厚度控制是一关键技术，液压伺服系统越来越被广泛的应用在厚度自动控制（AGC）中，电液伺服阀是伺服系统中最重要、最基本的组成元件。本文分析介绍了某冷连轧机组AGC系统采用的新型力马达伺服阀结构和原理，指出了这种新型伺服阀的优点和先进之处。

基于阀口流量压差特性试验和矩形阀口面积计算对滑阀上矩形节流槽阀口的流量系数进行研究获得滑阀矩形节流槽阀口流量系数及其变化规律.研究发现：滑阀矩形节流槽阀口流量系数与阀口开度、液流方向、截面深宽比和截面水力直径关系密切阀口开度较小时流量系数接近于1随着阀口开度的增大而逐渐减小在阀口中间区段接近于常数在接近全开度时流量系数又快速增大;流入节流槽方向的流量系数比流出方向大0.05-0.10;流量系数随矩形节流槽截面深宽比增大而增大并随截面水力直径增大而有所增大.