液压换向阀阀芯卡紧是液压系统常见故障之一,对液压换向阀阀芯卡紧产生的原因和解决办法作详细讨论。从零件加工和系统工况方面分析了发生液压滑阀卡死现象的原因,针对不同成因,提出了行之有效的解决方案。

从零件加工、系统工况等方面分析了发生液压滑阀卡死现象的原因,针对不同原因,提出了行之有效的解决方案。

为了分析阀芯均压槽对液压滑阀微米级径向配合间隙内固体颗粒物分布的影响,建立含有不同均压槽的间隙流场二维轴对称模型,采用Fluent欧拉-欧拉液固两相流模型对配合间隙内流场进行仿真计算。结果表明均压槽内贴近阀体壁面处,固相体积分数最高;均压槽尺寸越小,间隙中心的固相体积分数越低;U形槽时,壁面处的固相体积分数最高,矩形槽次之,三角槽时贴近阀体壁面处颗粒物分布最少,而槽底部固相含量最多;圆角三角槽可在很大程度上减小间隙中心的固相体积分数,三角槽对颗粒物的截留作用大,藏污能力强。

通过仿真分析,研究液压滑阀阀芯在不开均压槽、开3条矩形槽、开5条矩形槽、开5条三角形槽4种情况下,阀芯歪斜时阀芯卡紧力的变化。由仿真结果可知阀芯歪斜时,在阀芯上开均压槽可以有效减小卡紧力,开的均压槽越多,卡紧力越小;开相同数量的矩形槽比三角槽的卡紧力大,但是更利于使阀芯趋于同心。

建立了具有均压槽的孔式供气空气静压轴承模型，提出了一种均压槽边界处理方法。以该方法理论计算结果为指导，设计了一套小型的具有均压槽的孔式供气空气静压轴承。对该轴承进行的性能测试表明：径向跳动小于0.1／μm，径向刚度约为20～30N／μm。

航空、航天液压系统中滑阀的阀芯阀套间隙中的侧压力分布不均时,会出现液压卡紧现象,造成液压系统故障。阀芯上的均压槽可以有效地减弱间隙中分布不均的侧压力,防止出现液压卡紧。基于圆柱坐标系下的纳维-斯托克斯(N-S)方程,建立了带有矩形槽的阀芯阀套间隙侧压力分布的数学模型。为了验证数学模型的准确性,通过数值模拟进行对比,并修正了该数学模型。

该文首先对液压滑阀阀芯偏心且倒锥时受到的卡紧力进行数学建模,然后介绍了3种不同形状的液压滑阀阀芯均压槽,并用Fluent软件对阀套与阀芯之间的流场进行模拟仿真。最终分析结果表明,在液压滑阀阀芯上加开均压槽虽然会导致滑阀缝隙泄漏量略有增加,但能有效减少阀芯受到的径向不平衡力,避免阀芯发生卡滞现象。

间隙密封是一种非接触密封结构形式，可以实现自润滑，减小摩擦力，提高液压缸的动态特性。为了研究在变黏度条件下，均压槽形状对液压缸间隙流场的影响，根据温度、压力与液压油黏度之间的关系，利用Fluent软件的UDF技术编译仿真模型的变黏度属性及边界条件，动态仿真了活塞周期运动过程中不同均压槽间隙流场的温度、黏度、泄漏量以及内壁面摩擦力的变化规律。

设计了一种结构简单、工作稳定可靠、使用周期较长、维护简单方便的液控单向阀。同时,以受力仿真软件为手段,对关键零件阀体进行了优化设计。该产品适用于批量生产,恶劣工况下应用。

阀芯卡紧是滑阀常见的故障，泄漏量过大也会对滑阀的工作性能产生影响．合理设计阀芯阀体的配合间隙，在阀芯上开设适当数量的均压槽，可以有效避免阀芯产生卡紧，同时获得较小的泄漏量．文章运用Fluent软件对60mm通径滑阀的缝隙流场进行仿真，结合试验研究，分析了均压槽对滑阀径向不平衡力和泄漏量的影响，评估了滑阀间隙密封结构，可为类似大通径滑阀的设计研发提供参考．