通过仿真分析,研究液压滑阀阀芯在不开均压槽、开3条矩形槽、开5条矩形槽、开5条三角形槽4种情况下,阀芯歪斜时阀芯卡紧力的变化。由仿真结果可知阀芯歪斜时,在阀芯上开均压槽可以有效减小卡紧力,开的均压槽越多,卡紧力越小;开相同数量的矩形槽比三角槽的卡紧力大,但是更利于使阀芯趋于同心。

多路阀阀芯间隙的卡紧现象是工程机械液压控制系统中的常见故障之一。为减小卡紧力,提高多路阀换向的准确性和可靠性,以多路阀阀芯为研究对象,建立基于平均流量雷诺方程的数学模型以及阀芯阀体表面粗糙峰接触模型,并应用有限体积法对其进行离散求解,探讨均压槽数量对阀芯径向卡紧力及阀体表面粗糙度对阀芯内泄漏量和摩擦力的影响。结果表明增加均压槽数量可降低阀芯所受径向卡紧力;随着阀体表面粗糙度值的增大,内泄漏量及黏性摩擦力减小,但粗糙峰摩擦力显著增大。

插装阀在静止状态下,由于静摩擦的原因,导致阀芯与阀套出现卡滞现象;在运动状态下,由于压差和阀芯微偏移的原因造成阀芯与阀套发生磨损;为此提出一种新型的带有导流槽的插装阀阀芯。基于缝隙流动和液压卡紧分析,建立插装阀阀芯与阀套间隙的CFD优化仿真模型,通过N-S方程、伯努利方程和卡紧力方程联立得到阀芯与阀套间卡紧力的推导公式。基于CFD仿真模拟分析,比较新型阀芯与原阀芯不同模型间隙的切线应力、压力分布规律,结果表明:在入口压力为12 MPa时,原阀芯的切线应力在12000 Pa上下波动,大于新型阀芯切线应力4200 Pa;在入口压力为8 MPa时,原阀芯的切线应力在7200 Pa上下波动,大于新型阀芯切线应力3000 Pa;且原阀芯切线应力的波动范围远大于新型阀芯。新型阀芯在阀套间的受力更加平稳,磨损更小。研究结果为插装阀优化以及减少能量损失和改善润...

目前烟草行业使用的大型液压设备中插装阀的应用十分广泛,但是插装阀在工作过程中会形成偏心锥形缝隙流场,因此针对插装阀阀芯在此流场容易受到较大卡紧力而影响阀动态响应速度的问题,提出一种新型插装阀芯结构。基于纳维斯托克方程,采用分段计算的方法建立其径向力模型,得到阀芯卡紧力公式。利用计算仿真软件Fluent对缝隙流场进行分析,通过得到阀芯表面压力探究新型结构对改善卡紧力的效果。研究结果表明,在插装阀芯表面开设导流槽,增大了阀芯连通长度,使径向压力分布更均匀,有效降低了卡紧力。此研究可为优化插装阀芯、提高烟草行业设备的液压系统稳定性提供理论指导和依据。

该文对液压破碎锤前腔内部的回油孔处结构径向力进行分析,由于活塞在腔体受到径向不平衡力,且活塞高速往复运动,致使活塞表面出现了拉毛的故障。该文通过对前腔流道的抽取,结合CFD可视化研究和原模型的基础上,验证了原模型存在较大的径向力,为优化流道结构,演化出另外两种流道模型,对其构建流道模型并进行数字化仿真,优化后的流道对活塞产生的径向力大大减小,为液压破碎锤回油孔处结构的优化指明了方向。

该文首先对液压滑阀阀芯偏心且倒锥时受到的卡紧力进行数学建模,然后介绍了3种不同形状的液压滑阀阀芯均压槽,并用Fluent软件对阀套与阀芯之间的流场进行模拟仿真。最终分析结果表明,在液压滑阀阀芯上加开均压槽虽然会导致滑阀缝隙泄漏量略有增加,但能有效减少阀芯受到的径向不平衡力,避免阀芯发生卡滞现象。

履带车辆综合传动装置在油源单一、污染严重的工况下,换挡操纵液压阀系统容易因滑阀卡紧而导致换挡不灵敏,更严重的可能因滑阀卡死而导致挂双挡等严重故障。针对这种情况,建立液压滑阀污染卡紧力模型,探究其在综合传动装置的特殊工况下该套液压阀系统的最敏感间隙范围,并对该液压系统搭建台架进行试验验证。结果表明：阀芯和阀孔的平均径向间隙在9.0010.00μm之间时,卡紧力最大,对综合传动装置的特殊工况最为敏感;偏心率对滑阀性能影响非常大,等间隙下偏心率的增大既导致滑阀泄漏量增大,又增大其污染卡紧力。

本文推导了滑阀阀芯与阀套的滑动副之间压强随间隙大小的变化规律，分析了滑阀卡紧力的产生机理。说明了阀芯“卡死”的原因，并提出了相关解决方案。

通过仿真分析，研究液压滑阀阀芯在不开均压槽、开3条矩形槽、开5条矩形槽、开5条三角形槽4种情况下，阀芯歪斜时阀芯卡紧力的变化。由仿真结果可知：阀芯歪斜时，在阀芯上开均压槽可以有效减小卡紧力，开的均压槽越多，卡紧力越小；开相同数量的矩形槽比三角槽的卡紧力大，但是更利于使阀芯趋于同心。

液压换向阀卡紧是液压系统常见的问题,严重时可导致事故。本文立足于换向阀阀芯结构的力学分析,研究了换向阀阀芯的卡紧力,通过对换向阀产生卡紧故障原因进行探讨,提出了避免换向阀卡紧的对策和措施。