本文在综合考虑伺服阀、液压缸的流量特性、管道的动特性、板带的塑性变形的基础上，建立了两自由度轧机液压压上系统的数学模型。采用位置内环、轧制力外环的控制方式，并分析了前馈控制、监控补偿、弹跳补偿、磨损补偿等不同控制策略下液压系统的动态特性．比较各个控制策略对板带厚度的影响。

该文主要描述了液压凿岩机钻臂变幅机构的几何模型和液压驱动方式通过建立了钻臂变幅机构的虚拟样机用AMESim软件对双三角钻臂变幅机构虚拟样机及变幅液压系统进行了联合仿真。模拟了钻臂变幅的实际运动找出了影响钻臂准确定位即钎杆平行移动的主要因素。

考虑在蓄能器充压过程中的多变指数和温度的影响，设计了选择蓄能器参数的软件包。推导了关键的多变指数公式，通过计算给出更准确的总容积计算公式，为工业蓄能器的准确选型提供了依据。

描述了A11VDRS负载敏感变量泵和PVG32比例负载敏感多路阀的工作原理以及A11 VDRS和PVG32组合的设置和调整过程,目的是让液压工程师更好地了解这种设置和调整的重要性及其对系统的影响,最后给出常见故障及解决方法.

针对某型号低压铸造机在实际生产中液面加压气动系统压力控制不精确的问题对原有系统进行了改进采用气动伺服阀闭环控制的形式来控制进入保温炉内的气体压力。借助AMESim软件对改进后的系统进行了建模并对参数进行了严格的设置使整个物理模型最大程度地接近实际系统。通过仿真分析和实验对比验证改进后系统的压力控制情况要优于原系统。

为克服传统PID控制电液伺服系统时存在参数整定不良动态响应特性欠佳的问题采用RBF神经网络PID对系统进行控制并针对控制中存在的问题对控制算法进行改进仿真和实验研究表明改进的RBF-PID控制算法较RBFPID和传统PID具有较快的响应速度和较好的鲁棒性。

设计了一种新型多级压力源装载机液压系统，介绍了该系统的节能原理和研究现状。利用AMESim和MATLAB/Simulink软件搭建了该新型装载机转向和工作装置液压系统的数学模型，并对其控制系统进行了设计和研究。将装载机典型工况下的外负载作为系统输入，联合仿真后发现系统压力切换及负载变化时有压力冲击、切换过于频繁等问题。通过在换向阀阀口进行压力补偿、方向阀切换平缓过渡及信号滤波处理等方法，使系统的压力波动、速度波动、压力等级切换频繁等问题有较大改善。

在分析变量泵和直流电机数学模型的基础上，制定配备有变转速泵源的液压舵机的控制方案，建立泵源系统开环控制数学模型，设计基于DSP和PWM的直流电动机控制系统硬件电路，给出泵源控制系统的实验结果。研究表明：采用DSP控制技术可使泵源系统获得高精度、高可靠性的控制效果；采用变转速泵源后，液压泵的无效功耗有明显的下降，系统效率提高。

水压传动技术将是未来液压传动技术发展的主流方向。该文介绍了水压传动的特点及其应用并就水压传动技术中的关键问题及关键技术进行了研究与探讨。

阐述了“嵌入式”专家系统的特点、组成及其在蓄能器及其回路CAD中具体的实现方法从而实现了软件的智能化。