为了解决增压缸增力适应问题,研究了增压缸内置二位三通阀动态特性.利用AMEsim软件中气动及液压零件库组件对该二位三通气控阀进行了建模与仿真,分析了该阀处于不同工作压力下位移、速度、质量流量和焓流量曲线.结果表明在工作压力为0.5 MPa时,该阀的换向时间约为195 ms;当工作压力为0.5~0.8 MPa范围内,气源压力每增加0.1 MPa,该阀换向速度加快约为13 ms;质量流量与焓流量峰值随着气源压力增大而增大,但其达到峰值时间与趋于0点时间基本没有变化.该二位三通阀的启动压力约为0.24 MPa,响应时间约为35 ms.数学计算与软件仿真数据误差在可接受范围,结果可靠.

文章分析了传统插秧机液压转向系统使用中泵在的问题,发现传统插秧机存在窄小空间调头困难、转向阻力大和结构自动化水平低的问题,提出了新型插秧机液压转向系统设计方案,从液压系统总体控制设计出发,设计液压转向系统回路,计算相关参数。并基于AMESim就所设计的插秧机液压转向系统进行建模,并仿真分析设计的可行性和正确性。经验证,设计参数与仿真分析结果存在一致性,说明系统可行,能够提升控制精度。

对插秧机负载敏感液压转向系统进行设计与分析。以插秧机结构和液压系统设计原则为依据,设计插秧机负载敏感转向系统,计算液压元器件的参数,并在AMESim软件中,对所设计的负载敏感泵和负载敏感转向系统进行建模仿真。仿真结果表明:负载敏感泵可以确保节流口两端压差不变,其输出的流量完全跟随负载需要;所设计的插秧机负载敏感转向系统完全满足插秧机转向需要,仿真结果与设计参数保持一致,验证了系统的正确性和可行性,并且有效地降低了操作强度,提高了控制精度,为其他类型的农业机械转向系统设计提供了参考。

针对某型号低压铸造机在实际生产中液面加压气动系统压力控制不精确的问题对原有系统进行了改进采用气动伺服阀闭环控制的形式来控制进入保温炉内的气体压力。借助AMESim软件对改进后的系统进行了建模并对参数进行了严格的设置使整个物理模型最大程度地接近实际系统。通过仿真分析和实验对比验证改进后系统的压力控制情况要优于原系统。

对变速定量泵加负荷传感阀液压系统的建模与性能仿真分析,应用“变频器＋电机＋定量泵＋LS（负荷传感阀）技术”的液压试验装置;介绍了试验装置的结构与原理;在AMESim软件中,建立泵控油缸位移调节仿真模型,进行了系统负荷传感压力闭环流量调节控制、泵控油缸闭环位移调节控制.通过仿真分析得出：在多执行器实验装置中“变频器＋电机＋定量泵＋LS”系统的输出功率随着负载的变化而变化;定量泵流量随着负载的减小而减小,实现节能的目的;该液压试验装置具有油缸位移闭环PID控制功能、实现定量分析研究液压系统动态特性的目的.

液压可控停车顶是驼峰溜放车辆的新型自动化减速装置,提高了铁路编组场调车的自动化水平。以液压可控停车顶为研究对象,开展基于AMESim软件的系统建模与仿真分析。在分析液压可控停车顶系统工作原理及控制方式的基础上,利用AMESim软件中的机械库、液压库及信号控制库构建了液压可控停车顶系统仿真模型,分析系统在非制动状态、待制动状态和制动状态下的顶杆位移、顶杆速度、液压制动缸上下腔压力、蓄能器气囊容积及压力的动态性能。仿真结果显示：液压可控停车顶可实现非制动状态、待制动状态和制动状态的切换,制动状态下具有减速缓冲作用。液压可控停车顶建模仿真分析为系统的优化设计提供一定的参考。