对炼钢厂中心液压室高压泵工作的控制方式作出改进,由原来的DRG控制方式改为DR控制方式,降低了因高压泵频繁启停而产生的压力冲击和波动对液压系统的影响,提高了液压系统压力的稳定性,保证了在线液压设备的平稳运行。

文章分析了摆动系统的工作原理，对恒压变量泵进行理论研究、数学建模和仿真发现，摆动油缸间歇式动作造成泵斜盘角度的高频变化，致使吸油管路出现流速突变从而产生压力波，压力波往复传播使油液压力低于空气分离压从而产生大量气穴，是导致油泵吸空损坏的主要原因。同时，提出了一种在变量缸进油口处设置阻尼孔以减小流速突变的方法，AMESim仿真及试验结果表明此法对减少油泵的吸空具有一定效果。

泵控内控式机液控制系统具有结构紧凑、无节流损失、发热量少、能效高的优势,可以满足油膜轴承的载荷施加,实现油膜轴承试验台液压加载系统的压力控制。为此,建立了泵控机液控制系统的压力控制模型,对恒压变量泵控系统进行研究,分析了影响系统动态特性的主要因素。通过MATLAB/Simulink对影响压力控制系统动态特性的主要因素进行了仿真分析。研究了不同调压弹簧刚度、控制滑阀流量增益的恒压变量泵出口压力动态特性。结果表明:增大调压弹簧刚度、减小控制滑阀流量增益可以提高系统稳定性。仿真结果验证了理论分析的正确性。

民用飞机液压系统采用恒压式变量泵作为系统的动力元件.针对某型民用飞机选用的两种恒压变量泵详细分析了这两种泵的控制系统结构及泵在不同工作模式下工作时排量控制系统的工作原理.

为了改善民用飞机液压系统恒压变量泵的工作性能，建立了柱塞泵的仿真模型和液压系统作动器的热力学模型，并根据民用飞机飞行剖面设定工况，定量分析柱塞泵在飞机液压系统中的工作特性及能量需求。仿真结果表明：柱塞泵工作中的能量损失分为两部分，一部分为柱塞泵主体的功率损失，飞行状态变化对泵主体功率损失有显著影响；另一部分为高压油液通过恒压阀泄漏回油所造成的功率损失，在飞机巡航阶段，因泄漏造成的热功率损失占柱塞泵热功率损失的27%，是造成柱塞泵能量损失的主要因素。

本文通过对冲孔液压机的主液压缸结构及其液压系统进行分析,找出主缸下腔进油口产生裂纹并导致漏油的原因,并对其液压系统进行技术改造。避免了类似故障导致停产。

恒压变量泵是PDC钻凿特性测定装置液压系统的关键元件，它的动态响应能力直接影响系统的品质，因此有必要对恒压变量泵进行建模与仿真。本文介绍了恒压变量泵的原理，在此基础上建立了恒压变量泵的功率键合图，得到了数学模型，并在计算机上进行了仿真计算，得到了泵口的压力响应特性。仿真结果表明泵的响应能力能够满足系统的需要。

摩擦焊接式钻杆以焊缝强度高、生产效率高等优点逐渐成为煤矿井下瓦斯抽采钻孔施工的主要钻具。C450型摩擦焊机是早年为生产摩擦焊接钻杆而定制的专用设备，随着生产强度的增加，焊机液压系统暴露出发热严重的问题。本文在分析焊机液压系统的基础上指出了系统发热原因，并提出了利用恒压变量泵改进系统的方案，最后利用AMESim软件对改进方案进行了对比分析。

液压系统的执行元件在工作周期的间歇时间内不需要输入液压能，卸荷回路的作用是在液压泵驱动电机不频繁启闭的情况下，使液压泵以较小的功率运转。针对不同类型液压泵的特点合理设计卸荷回路，可大大减小系统功率损耗，降低发热量、延长泵和电动机的寿命。

多少年来,在液压系统中,泵是动力元件,阀是控制元件.通常由压力阀控制系统压力,由方向阀控制液流方向,由流量阀控制系统流量(执行机构的运动速度).但随着变量泵的大量使用,流量阀的地盘己大大缩小.在行走机械的静液压传动系统中,由于双向变量泵的采用,换向阀在该系统中已无立足之地.从20世纪70年代开始,恒压变量泵的出现,特别是恒压泵(包括其衍生系列)泵控系统的使用,使溢流阀的使用范围大大缩小,有液压系统必有溢流阀的状况将不复存在.作者将在文中对这一问题进行探讨.