传统的快锻液压机在快锻过程中,只有13%不到的能量转换成使金属发生塑性变形所需的功,而更多的能量则在液压系统各个阀的节流上被消耗掉。为了解决快锻液压机的这种功率严重浪费的问题,人们研究并设计出一种在液压机快锻回程上采用蓄能器的新型方案。该方案的实施,既满足液压机快锻的要求,又达到了快锻节能的效果。

针对标准比例捕装阀无法满足压铸机射料系统对控制精度和动态响应指标要求的问题，从系统的工况参数出发，推导主动式比例插装阀结构参数的设计公式，使比例插装阀的最大阀口开度、阀口体积流量增益、阶跃响应速度与系统的需求相匹配，从而降低先导流量的需求，有利于降低先导阀的成本和提高先导阀的频响．根据该设计方法，对压铸机射料系统中所采用的大流量比例插装阀进行匹配性设计，在满足体积流量增益的前提下，有效地缩短了主阀芯的总行程和控制活塞直径，先导阀规格由10通径降低到6通径．仿真结果表明，采用新设计的比例插装阀，压射系统达到了预期的技术指标．

以DN63位移随动式超高压比例插装阀为研究对象,考虑摩擦力与伺服阀阀口流量,对其先导部分与主阀部分进行机理建模。通过分析压力和温度变化引起的油液密度和黏度的变化规律来修正机理模型参数,从而提高模型的准确性。利用Simulink对模型进行仿真和试验测试,结果显示两者基本一致,从而验证了模型的正确性。

快速锻造压机由于滑块运动速度高，阀组切换快速且频繁，具有速度快、锻件精度高及自动化程度高等特点。该文介绍了45MN快速锻造压机的液压系统的设计，系统主要采用高频响比例插装阀构成。并进行了较全面的快锻PLC控制方案设计，通过STEP7软件配置硬件组态和编程。该系统已应用于实际生产，完全满足工艺要求，表明PLC快锻控制方案可以达到液压系统的要求。

利用FLUENT动网格技术对快锻机液压系统中二通比例插装阀内部出现的气蚀问题进行了分析，揭示出了其气蚀发生的机理。通过动态流场仿真发现插装阀主阀在快速关闭过程中，主阀芯上腔流场中会出现严重的负压现象，从而引起主阀芯上腔发生气泡析出，而当主阀再次快速开启时，气泡发生急剧溃灭，在溃灭处对周边零件表面造成冲击作用，主阀周期性的快速关闭和开启导致了气蚀的发生。

电液比例控制系统在快锻液压机中的应用日益广泛。提出采用三通插装阀的新型电液比例控制系统的方案，建立其数学模型和仿真模型并与单独设置高压卸荷阀的控制系统进行对比。结果表明：系统用三通比例插装阀控制，无需单独设置高压卸荷阀，控制性能更好，并用蓄能器作辅助动力源，起到节约制造成本和节能的效果。

鉴于插装阀诸多优点特别适合于液压张肾装置的工况，提出了在比例型液压张紧装置中采用插装阀的设计思想，分析了系统的工作原理和PLC控制方法。

文章介绍了大流量双主动双电反馈电液比例插装式节流阀的国内外研究现状、主要研究内容和主要的技术创新点。

电液比例插装阀可以实现对高压大流量液流的比例控制,广泛应用于锻压机、注塑机等重型机械液压系统的调速回路,其性能直接影响到系统的响应速度和控制精度,电液比例插装阀的测试和调节是确保压机安全可靠运行的必要手段。本文根据压机应用工艺对电液比例插装阀的性能要求,设计了液压测试试验台,对其压力—流量特性和阶跃响应特性进行测试,能够准确的测试该阀的主要性能。

该试验系统是针对研制出的涡轮增压器用电液比例插装阀的专用测试系统,将涡轮增压器直接引入,有效模拟实际工况。用比例节流阀和加热器分别实现压力和温度的调定。测控系统硬件基于多功能数据采集卡PCI-1711,软件用VB编程,能很好地对转角-电流特性、流量-供油压力特性、动态阶跃响应特性进行测试,自动化程度高。