通过对文丘里管气蚀工作原理的分析 。

气蚀问题是柱塞泵危害性较大的一种故障,因故障样本少、特征不明显等问题导致难以准确地识别。针对上述问题,设计了一种故障模拟试验系统。首先,基于AMESim+ANSYS+Pumplinx仿真分析了柱塞泵气蚀故障的故障特征,评估了气蚀对泵的损害效果;其次,搭建了柱塞泵气蚀故障模拟试验台,实现了试验过程中的工况控制、油温控制和故障模拟等;然后,基于虚拟仪器技术开发了数据采集子系统,实现了故障模拟过程中的信号采集、波形显示、数据分析和存储等;最后,开展试验,分析了气蚀故障模式下的信号特征,验证了柱塞泵故障模拟试验系统的有效性。

利用FLUENT软件,在不同参数条件下,对伺服阀流场气体含量进行仿真分析,研究结果表明,伺服阀气蚀的产生与凸缘厚度有关,凸缘厚度越大,析出气体越多,气蚀越严重.故在伺服阀的设计过程中,综合考虑加工工艺,尽量采用小的凸缘厚度.

液压缸作为液压传动系统重要的执行元件,在实际运行中一旦出现故障,将直接影响液压传动系统的整体运转效率和质量。针对液压缸的各类故障问题进行诊断和分析,并提出对应的故障处理及维护管理措施,保障液压系统的稳定运行。

针对高压大流量工况下纯水液控单向阀的气蚀损伤问题,研究其冲击空化特性与气蚀损伤的关联性,通过冲击实验、扫描电镜、电化学等方法对高压大流量纯水冲击后的液控单向阀阀芯表面进行分析。结果表明:随着冲击特性的增强,空化指数显著增强,气蚀损伤越剧烈,说明空化溃灭的动力学作用与冲击特性呈正相关。空化溃灭时能够在短时间内释放高温传递至不锈钢表面,并经过纯水介质的快速冷却,导致出现马氏体结构。经空泡溃灭作用后不锈钢表面钝化膜

气蚀是水电站运行检修中在过流表面常见的缺陷,其对机组的运行影响很大。通过本次对某电站1#机组转轮室过流表面气蚀的修复,总结出一种针对类似结构和材质成熟的返修工艺。

<正> 1 前言气蚀一直是液压元件中经常发生的一个严重问题,特别是随着液压系统向高压、高速及微型化方向发展以及随着高水基介质(5/95)、水-乙二醇、油包水等水基介质的运用,气蚀问题更为突出。气蚀不仅使元件振动及噪声增加、系统刚性下降,而且会导致元件材料受到侵蚀。气蚀最易发生的地方是液压泵入口处及控制阀的节流口附近。我们在对液压元件产生气蚀的机理进行较深入的理论分析和广泛的实验研究的基础上,提出了一种新的诊断液压元件气蚀初生的方法和诊

高速线材推钢式加热炉采用的液压泵存在气蚀损坏等故障，制约了生产，并造成成本增加，经改造泵气蚀等故障得以解决，并降低了电耗及备件成本。

气蚀现象是液压系统的主要故障之一，一旦出现故障将直接影响工程机械的正常使用。从液压系统气蚀产生的机理、主要原因及其危害等入手对导致气蚀产生的原因进行了逐一分析，并制定了具体的预防措施。这对延长工程机械的使用寿命有较强的现实意义。

对轴向柱塞泵配流盘进行气蚀试验。在试验条件相同的情况下，根据减压槽处结构不同的配流盘，得到两种截然不同的气蚀破坏结果。针对试验中两种配流盘的配流过程进行计算流体动力学（Computational fluid dynamics，CFD）解析，得到了配流盘不同位置的速度分布，以及压力、速度随缸体转角的变化曲线；得出配流盘发生气蚀的机理，即气蚀不仅取决于配流盘附近的速度和压力大小，还取决于速度的方向——射流角；提出通过改变配流盘结构，将油液回冲阶段初期的射流角控制在30°～60°内来减少配流盘上气蚀的方法。根据配流盘气蚀产生的机理将油液回冲阶段初期的射流角控制在30°～48°，经过试验，就气蚀破坏来讲配流盘的寿命延长到了原来的4倍多。