介绍了液压智能监测系统的构成、特点及功能,重点对液压智能监测系统在热连轧AGC液压系统和炼钢厂RH精炼顶升液压系统中的应用进行探讨。实际应用表明:在引入液压智能监测系统后,专业维护人员能够依据液压系统的实时监测结果及时发现隐患位置,并采取措施进行处理,避免了非计划故障停机,提高了生产效率。

以中厚板全液压矫直机为控制对象，重点研究了4个AGC液压缸在不同工况下的协同作业性能。建立了液压滚切剪电液伺服系统的数学模型；针对全液压矫直机四回路电液伺服协同控制系统的非线性、时变、易受负载扰动等特点，选择模糊神经网络控制算法，提出了基于模糊神经网络控制器与偏差耦合控制结构相结合的四回路电液伺服协同控制方案，完成了4个AGC控制回路之间的存在系统耦合误差动态补偿；现场实验表明，该控制算法稳定性能高，收敛速度快；使用该方案之后，控制系统具有很好的协同控制精度，能够较好地实现全液压矫直机4个AGC液压缸协同跟踪控制。

介绍1150mm单机架冷轧机自动控制系统的硬件配置、软件配置和传感器配置，说明液压自动控制系统的位置闭环控制原理和压力闭环控制原理，重点阐述厚度控制系统中的前馈AGC、监控AGC、流量AGC和加减速厚度补偿。现场实际应用表明：成品相对厚度精度优于±1％，超差长度大大缩短，满足了实际生产的要求。

通过对我国轧机AGC液压缸维修记录进行统计分析，总结了轧机AGC液压缸的常见失效形式，结合工厂实际提出了提高轧机AGC液压缸可靠性的措施。

AGC伺服液压缸是轧钢厂中非常重要的设备，其密封圈的特性，直接影响液压缸的性能和使用寿命。文中简要分析了AGC伺服液压缸中密封圈的工作特性，建立了三维模型，并用ANSYS软件分析其受力及变形情况。仿真结果表明，液压缸工作时，密封圈有较大应力应变，易受损坏。最后还简要介绍了密封圈的镀铜工艺，能有效提高密封圈的使用寿命。

为了提高大型中厚板轧机液压压下的自动厚度控制系统设计的合理性以板形和板厚为设计目标对轧钢机压下液压系统进行优化设计。重点分析液压AGC性能特点、系统实现的主要功能、参数选择、主缸柱塞直径与增压缸设计的合理匹配等并对液压AGC系统进行仿真试验结果表明轧钢机的整机性能得到了优化。

结合某2500mm中厚板精轧厚度控制系统设计项目，根据实际设备条件，确定合理的轧机液压伺服控制系统模型。考虑执行机构的性能与轧机系统整体稳定性的折衷问题，在PID控制器基础上，设计液压伺服定量反馈QFT控制器。综合分析执行机构的不确定性范围和系统性能指标的要求，实现了轧机液压伺服系统鲁棒控制器的设计。对比仿真结果表明：QFT调整方案能够有效保证系统的稳定性，同时具有较好的控制性能。

介绍了轧机液压压下AGC控制系统及其特点，根据AGC系统性能参数确定了液压压下缸的参数，并选定轧机液压压下AGC控制系统伺服阀的型号。

介绍了某钢厂2600mm中板轧机液压压上系统的机械和电气特性，其液压系统采用了下置式液压缸，控制系统由基础自动化系统和过程自动化系统组成并采用多种智能算法，该设计提高了轧制效率和轧件精度，值得在类似轧机上推广。

结合轧机AGC液压缸的实际使用工况和性能测试的需要，提出了一种AGC液压缸测试系统的设计方法，该系统可以完成AGC液压缸静/动态性能测试，并自动输出测试结果。该系统对提高AGC液压缸质量，缩短轧机调试周期有重要指导意义。