针对阀控电液负载模拟系统中存在的能耗高、非线性摩擦和舵机运动干扰等问题,提出双泵控制电液负载模拟系统的方案,并且采用滑模控制以保证系统的鲁棒性。建立双泵分腔调控电液负载模拟系统的数学模型;在此基础上,针对单泵控系统动态特性差的问题,设计力-总压力复合控制策略,使其具有和阀控系统相似的动态特性;对于传统的滑模控制造成系统抖振而引起系统的跟踪效果不好的问题,提出一种基于模糊趋近律的等效滑模控制器,并对其稳定性进行了理论分析。最后,经过联合仿真,验证了所设计的控制策略和控制器具有可行性和有效性。结果表明所提出的复合滑模控制电液负载模拟系统具有良好的跟踪效果,且能够显著地降低系统能耗。

为测试液压足式机器人关节驱动系统的控制性能,实现对外负载力的精确模拟并研究高性能控制策略,设计液压足式机器人关节驱动系统实验台。介绍了关节驱动系统实验台的工作原理、机械结构、液压系统及测控系统;在MATLAB/Simulink平台中建立了关节驱动系统实验台仿真模型,通过仿真分析,验证了实验台的负载模拟能力及控制性能。研究结果表明,实验台能够实现负载力加载并实现精确控制,为后续液压足式机器人关节驱动系统的研究提供平台。

为了考核混合动力汽车传动系疲劳耐久性,利用负载模拟试验系统在室内真实模拟车辆在实际道路上的动态载荷谱。对负载模拟系统进行动力学分析,建立负载模拟系统一体化分析模型。在试验场实车采集动态载荷谱,并进行分析及处理,确定负载模拟系统载荷谱频带宽度。为了提高负载模拟系统对动态载荷谱的模拟精度,提出了一种基于RPC(远程参数控制)的动态载荷谱模拟方法,通过模拟迭代控制减少跟踪误差。在经过15次模拟迭代控制后其转速、转矩控制精度(1.03%、2.38%)比使用常规PID控制(6.75%、9.32%)分别提高了5.72%、6.94%,迭代后的动态载荷谱响应误差能够控制在5%以内,能够满足室内台架耐久性试验要求。

湿式离合器是装甲车辆动力换挡的关键部件,随着综合传动系统转速和功率密度的提高,接合特性与摩擦副过度磨损、局部烧损、钢片翘曲等失效问题密切相关。针对湿式离合器的接合过程,设计并搭建了多模式加载试验台,采用机械惯量、电涡流测功机及制动装置作为负载模拟装置,针对不同转速和控制油压下的湿式离合器接合特性开展了试验研究。通过制动装置固定从动端,改变不同的滑摩转速和控制油压,测得对应的稳定滑摩转矩,推导出相应的动静摩擦因数。研究有助于进一步掌握该型湿式离合器的传动特性,评估其服役性能。

试车台液压泵负载系统用于模拟飞机上液压泵的工作状态.本文结合液压管路系统的设计原理和实际应用,分析设计负载系统存在的问题,据此提出若干改进策略.

为实现液压挖掘机负载的模拟,针对液压挖掘机负载变化频率高的特点,利用AMESim设计了基于电液比例溢流阀的液压挖掘机负载模拟系统,分别从电液比例溢流阀的流量、主阀芯质量、先导阀芯质量、主阀芯阻尼系数、先导阀芯阻尼系数、主阀芯阻尼孔直径、先导阀芯阻尼孔直径、主阀弹簧刚度等方面研究了负载模拟的系统压力响应性能,为系统结构参数优化提供了一定的理论依据。

以飞机加油系统要求的加油压力指标为输入,设计并研制了一套地面加油模拟系统及其控制系统,进行了试验台综合试验。采用旁路分流和串联节流的方式,基于电液伺服调节方法实现加油压力和流量闭环控制。上位机采用LabVIEW软件及信号调理系统完成数据的采集、处理和输出,利用PID控制算法实现过程控制。基于负载模拟和两路压力闭环控制通道切换的方法,使加油压力在地面得以稳压,在加油接头处具备良好的精度和稳定性。给出了几组阶跃响应和冲击响应试验曲线,结果表明:该加油模拟系统能够提供飞机要求的加油压力,其控制精度满足设计指标要求。

该文根据挖掘机的实际工况阐述了液压负载模拟系统的设计过程目的是能够在实验室中进行挖掘机高频率变化负载的模拟从而便于挖掘机的节能控制研发.该文通过AMESim对负载模拟系统进行仿真分析结果证明了该文所研究的负载模拟系统可以满足挖掘机负载高频变化的要求.

该文针对深水钻井船升沉补偿绞车负载模拟系统位置控制特性进行研究介绍了模拟实验台阀控缸位置控制系统原理和结构采用理论分析的方法建立了液压控制系统的数学模型和仿真模型通过仿真分析得到了不同负载、波浪模拟幅值、波浪模拟周期条件下系统位置控制的响应特性验证了模拟系统原理与性能的有效性为该波浪补偿绞车的开发奠定了基础。

针对伺服阀控缸作动器测试平台的物理模型，基于液压伺服方程建立了测试平台的数学模型，找出了电液作动器输出位移与负载模拟器输出力的耦合关联，并基于速度同步控制原理设计了多余力补偿环节。搭建了测试平台的AMESim与MATLAB/Simulink联合仿真模型和实验平台，进行了多余力抑制仿真和实验研究。结果表明：多余力补偿环节能够有效抑制多余力，提高负载模拟精度，测试平台数学模型、联合仿真模型准确度较高。