该文首先介绍了换向气阀的用途及原理，然后针对换向气阀在应用过程中出现的密封圈脱出故障进行了试验分析和研究，最终采用组合式的密封结构解决了这一问题。该结构可广泛应用于气动类滑阀的密封。

<正> 为了使研讨的问题具有一定的普遍性,本文取图1所示液压缸模型作为研究对象,设该液压缸有活塞O形密封圈j个,活塞杆O形密封圈k个。一、活塞向右启动时由j个活塞O形密封圈及k个活塞杆O形密封圈共同产生的总摩擦阻力R_启 1.特定状态下第i_1个活塞O形密封圈对油缸壁单位圆周长度上的压力Q_(i1) 本节将“活塞被锁住—活塞对液压缸无相对位移,液压缸M腔及N腔中液压油压力分别

本文概述了减压阀存在的静密封问题，分析了渗漏的机理，并提出了改进方案。通过提高密封表面的质量、增加0型圈的直径等措施，解决了渗漏问题。

该文就O形圈在液压元件使用时需要注意的事项为工程技术人员在设计和制造静密封结构提供了可参考的资料.

利用有限元分析软件ABAQUS对非理想形貌O形橡胶密封圈在不同密封间隙和介质压力下的变形与受力情况进行了分析研究，得出了相应的VonMises应力与接触压力分布，并与理想形貌O形圈的情况进行了对比。结果表明：非理想形貌（错模、分模扯缩、分模飞边）0形圈在不同密封间隙和不同介质压力下的最大接触压力均大于介质压力，能够达到密封效果，但是其最大VonMises应力均大于理想形貌O形圈的最大VonMises应力，表明非理想形貌0形圈应力松弛现象越明显，容易出现裂纹，带有分模飞边形貌的O形圈VonMises应力明显高于其他两种。

利用ABAQUS软件对O形橡胶密封圈在超高液压下的应力和接触压力进行了有限元分析探讨了不同压力下O形橡胶密封圈的VonMises应力和接触压力的变化规律分析了压缩率及密封间隙对最大VonMises应力与最大接触压力的影响。结果表明在超高液压下O形圈VonMises应力主要集中在液压缸与活塞杆的密封间隙区域且最大VonMises应力随着密封间隙的增加而显著上升;压缩率对初始应力和接触应力影响较大适当提高压缩率能够提供密封的可靠性O形圈最大接触应力随着油压的增加呈近似线性变化。

以某油缸的活塞密封为研究对象，运用有限元分析方法，借助ANSYS软件对O形圈和唇形圈进行了有限元分析，并比较了二者综合等效应力分布情况。结果表明：密封圈的应力集中区域为密封圈与缸筒接触以及密封圈挤进间隙且与活塞沟槽（或者挡圈）接触的区域，这两个部位是密封圈的薄弱环节；唇形圈内部的应力分布比O形圈内部的应力分布明显均匀，应力集中现象不明显，从理论上验证了采用唇形圈代替O形圈的密封方式，能够在一定程度上解决由密封失效引起的油缸内泄的设想；用有限元方法研究液压缸密封性能具有直观、快速、可靠的优势，该思路和方法同样适用于其它类型的密封元件。

分析质量原因试验重点是硫化体系.方差分析和试验结果表明4010NA能缩短T10促进剂1能提高硫速促进剂2缩短T10DBP对T10影响不大.采用合理的设计缩短了研制周期生产出质量良好的产品.

对“O”型密封圈的磨损原因作了分析，在此基础上对常见故障提出了工艺改进措施和质量控制方法．实施后提高了液压系统的工作质量，取得了良好的效果。

研究 O 形橡胶密封圈在旋转动密封中的应用及其密封原理，结合实例总结该类 密封性设计的步骤和思路，为旋转动密封的设计提供借鉴。