立柱支撑功能失效是造成液压支架高度方向动作无法完成的根本原因,立柱导向套静密封漏液是导致立柱功能失效的主要原因。通过对立柱装配过程中静密封漏液的原因分析,调整导向套上联接螺纹和静密封位置并进行结构优化,有效解决了导向套装配过程对静密封的影响,保证了立柱装配质量,降低了在使用过程的漏液风险。

为探讨某新型的浇注型聚氨酯弹性体(CPU)作为O形圈挡环材料的性能,使用有限元分析软件构建O形圈和挡环的二维对称模型,分析35MPa介质压力下动、静密封状态下CPU挡环的性能,并与聚四氟乙烯(PTFE)、热塑性聚酯弹性体(TPEE)挡环进行对比。结果表明:CPU材料挡环配合的O形圈的在接触应力、与缸体和活塞接触处的密封长度都略优于其他2种材料,能够很好地实现密封效果;CPU材料挡环静、动密封最大变形程度最小,其承受的最大von Mises应力相较于其他材料小,具有较高的可靠性和较长的使用周期,可有效防止O形圈在高压下的挤出、咬伤等失效情况的发生。台架试验结果表明,CPU挡环的挤出高度远小于TPFE和TPEE挡环,从而验证了有限元分析结果的正确性。研究表明,新型CPU挡环可以用于和O形圈配合实现液压缸的动静密封。

橡胶密封圈又名○型密封圈,是一种用以橡胶密封作用的配件,主要用于静密封和往复运动密封。用于旋转运动密封时,仅限于低速回转密封装置。○型密封圈具有结构简单,加工方便,性能可靠等优点,在机械制造领域中占重要地位,尤其在汽车上得到了广泛的应用。

气体物态为主的低碳或零碳燃料逐渐成为研究热点,氢气作为零碳燃料有广阔的应用前景。对于氢气来说,可燃范围很广,对其喷射器密封要求很高,必须对其密封性进行深入的研究。以平行圆板理论泄漏模型为基础,应用粗糙表面的平均流量模型和接触模型对气体燃料喷射器的静密封特性进行分析。比较了不同参数下对接触面表面粗糙度的设计要求,可为气体燃料喷射器密封面的设计和精密加工提供一定的参考。

对磁性液体动静密封时界面形状的研究是解决密封液体界面不稳定的关键。由于磁性液体密封装置材料的限制,利用试验的方法观察密封时的界面形状存在一定困难。基于数值计算和理论推导相结合的方式,对磁性液体动静密封时的界面形状进行研究。研究表明,静密封时,密封压力和密封间隙处磁感应强度分布是决定磁性液体界面形状的主要因素,当外界压力为理论密封压力最大值的50%时,界面形状呈现双曲线函数轮廓,有利于界面稳定;当外界压力为理论密封压力最大值的75%时,界面形状存在凸起,严重影响界面稳定性;当密封压差为理论密封压力最大值时,界面形状呈现S型,界面稳定性较好。动密封时,界面形状受转速、轴径、外界压力、磁感应强度分布共同影响,对动密封时界面形状推导了理论公式。

当前应急泵的研制与应用方兴未艾,应急泵及基于应急泵研发的装备系列在国家应急管理体系里起着核心关键作用。密封系统设计是应急泵设计的关键与重要组成,故文章从密封系统设计组成单元——密封元件设计选型及对应结构设计着手分析,并探讨水力性能设计、整机机构设计与密封系统设计的关系,从设计、加工、总装、使用维保等几个环节阐述密封系统相关保障措施。

该文简述了O形圈密封的特点及密封原理，介绍了O形圈密封中几个重要参数的计算方法与选取范围。

密封是液压传动中的一个重要问题 ，因为密封不良造成的泄漏既降低 了系统效率，也会污染环境 ，在倡导 “客厅液压”的今天 ，密封问题的重要性 日益显著。

利用ANSYS建立T形滑环组合密封的二维轴对称有限元模型,将密封结构划分为4个密封区域,研究静、动密封状态下介质压力、密封间隙、摩擦因数和T形滑环斜边与垂直线之间的角度,对组合密封圈密封性能的影响。仿真结果表明,T形滑环组合密封可以满足研究的压力范围下的静、动密封要求。其最大Von Mises应力和最大接触应力随介质压力增大而增大,随密封间隙增大而减小;最大Von Mises应力和最大接触应力随滑环斜边与垂直线之间角度增大而增大,当角度为2.5°~7.5°时,组合密封可达到密封要求且滑环不易磨损;摩擦因数越小,组合密封动密封性能越好。

采用丁腈橡胶O形环实现超高压容器端部角密封，对容器施加超高液压做系列密封实验。结果表明，采用角密封结构，并对O形环压缩率、截面直径、密封间隙、橡胶硬度、密封面的粗糙度和密封件的形位公差等相关因素进行合理匹配，严格控制，使用普通O形环可以实现138MPa超高液压的静密封。