结合液压伺服比例位置控制系统，通过基于三菱FX2N可编程控制器的PID控制算法，实现对液压缸位置的精确控制。同时对利用液压伺服比例技术实现液压缸精确定位的原理以及数字PID控制算法进行了详细的阐述。

在液压综合实验台的改造设计中采用三菱FXIN系列PLC进行控制，用Pc作为上位机实时监控整个控制系统，用PLC作为下位机在现场控制仪器设备，构建一个简单、直观的液压换向回路，实现了机电液一体化的完美结合。

设计了装胎机控制系统，该系统为电液闭环控制系统，以PLC为控制核心，结合变频器、伺服电机、位移传感器等，完成了轮胎的高效运送和精确定位，实现了自动组胎功能。

在比较了螺旋挤压法与冲压成型法优缺点的基础上，提出一种用于将粉末状物料压制成棒料的液压粉尘成型机，该设备由储运、液压、冷却和电控4个子系统组成，并根据其工作原理设计了电控系统。结果表明：用该设备压制出的棒料满足生产需求。

介绍一种由液压驱动、可编程控制器控制的塑料注塑成型机，并对其液压系统工作原理以及PLC控制注塑机的方法、硬件的选择和梯形图的绘制等进行了分析和设计。该设备具有效率高、质量好、能量省、成本低等特点。

针对汽车纵梁液压机同步控制系统存在的不足提出一种新的基于PLC的同步控制系统.着重介绍同步控制系统的设计原理及控制程序并在多台纵梁液压机上成功应用.

根据液压系统以及机械结构优化的分析，完成了电气控制系统的软硬件设计、仿真软件的应用以及PLC与触摸屏（HMI）通信的实现。系统以PLC为控制核心，通过对触摸屏（HMI）界面的设计，实现对液压机的压力、速度和位置的控制，同时利用触摸屏友好的人机界面，设计了一套模具存储系统，提高了机器的柔性化生产，该产品结构紧凑，操作方便，运行稳定、可靠。

为了适应液压技术的发展，进一步拓展实验台的应用范围，对实验台进行了改造。介绍了博世力士乐液压实验台的组成，分析了原有实验台的特点和不足，详细阐述了实验台改造的基本原则，提出导入PLC、触摸屏控制和对原有实验工位进行重新划分和改造的方案，并选取数个典型实验项目进行说明。改造过后的液压实验台已经过半年的教学培训使用，结果表明：这样的改造方式不仅扩充和完善了原有液压实验台的功能，大大增加了实验方案的灵活性，也可以进一步提高学员在机电一体化技术方面的综合应用能力。

用西门子S7？200 PLC、变频器和人机界面，对某型号液压锚杆钻机冲击回转电气控制系统进行改造。分析系统的控制原理，设计系统流程图及软件程序，给出改造后PLC端子接线图。运行结果证明：改造后控制系统工作可靠，操作方便直观，故障率低，提高了工效。

根据液压阀综合试验台的设计要求，基TLabVIEW软件平台设计了该试验台的测控系统。介绍了该试验台的系统结构和硬件设计，重点阐述了测控系统信号采集，信号输出，信号处理以及与PLC通讯的实现方法。该测控系统满足对不同种类液压阀的多种性能测试的要求，并且具有高实时性，工作安全可靠，操作方便等特点。