针对插装溢流阀中阻尼孔的取值范围进行研究。根据插装溢流阀的工作原理和结构特点，建立了插装溢流阀的数学模型，在此基础上应用AMESim软件建立了插装溢流阀的AMESim仿真模型，并且通过理论计算验证了仿真模型的正确性。以某一型号的插装溢流阀为例，通过AMESim仿真和理论计算得到了此型号插装溢流阀阻尼孔的取值范围为0.95～10.1 mm。

将高阶谱和支持向量机相结合，提取不同工作状态下溢流阀的信息并进行分析，将不同状态下的功率谱经过处理作为支持向量机的输入，在SVM中训练，建立不同特征的参数向量和故障类型的映射关系，从而达到故障诊断的目的。实验结果表明：该方法简单有效，并具有较高的故障识别能力。

提出一种串联式超高压溢流阀，适合应用在压力高、流量小的液压系统中，具有结构简单、噪声低、寿命长等优点。根据经典控制理论建立超高压溢流阀的动态特性方程，并应用MATLAB／Simulink软件对其进行动态特性仿真。仿真结果对串联式超高压溢流阀的优化设计有一定的指导意义。

在AMESim仿真软件中,建立了反比例电磁溢流阀的模型。将该模型应用在智能风扇冷却系统中,通过仿真分析,得到在输入不同占空比PWM电流信号时,溢流阀电磁线圈、阀芯位移、溢流压力、溢流流量、马达流量等动态响应曲线,为实现智能风扇冷却系统的控制提供了理论依据。

设计了比例溢流阀加载系统,分析了系统的工作原理,运用AMESim建立了系统的仿真模型,然后通过改变主阀芯和先导阀芯的质量以及主阀芯的黏性阻尼系数,研究各参数对加载系统动态特性的影响,为比例溢流阀加载系统的设计提供了参考。

利用电液比例压力-流量控制实验台搭建了一套电液比例溢流阀加载系统。根据系统遵循的物理定律与规律,采用机制建模法建立了系统的传递函数参数模型,并对系统进行动态测试。采集试验数据并进行分析处理,确定系统数学模型的阶次。利用ARMAX模型与传递函数模型对系统分别进行参数模型辨识,并分析了残差的相关性。最后通过对得出的辨识模型进行对比分析,结果表明：系统数学模型是准确可靠的,从而使输入电信号可以对输出扭矩进行准确地控制。

基于先导式溢流阀的工作原理,采用AMESim建立该阀的仿真模型,以多个参数为因变量对先导式溢流阀进行研究,得到各参数与压力和流量之间的规律。结果表明,阻尼孔直径、弹簧刚度及溢流口直径等是影响先导式溢流阀性能的关键因素。该方法为先导式溢流阀结构的优化设计提供依据,而且为开展类似阀门特性测量试验提供帮助。

根据先导式溢流阀的原理,对其进行了抽象和简化,并在AMESim HCD库中建立了先导式溢流阀的仿真模型。针对先导式溢流阀传统设计方法中存在的问题,提出了一种先导式溢流阀参数优化的新思路,并通过DB10-2-L5X/35型先导式溢流阀进行了应用验证。

乳化液泵站作为煤矿综采面液压支架和液压支柱的动力源为液压系统提供高压、大流量的工作介质。基于电液比例溢流阀设计了乳化液泵站的压力控制系统。系统采用电液比例溢流阀并在PLC控制中使用PID控制器执行逻辑操作控制溢流阀的压力卸载。对控制系统进行了整体设计建立基于电液比例压力控制的系统数学模型并通过仿真软件对控制结果进行仿真分析。

为了实现全液压矫直机的多参数调节与控制,提高液压系统的工作效率和控制精度,提出了一种基于变频调速的独立位置闭环和压力闭环的控制方法。用变频电机取代普通三相异步电动机驱动定量泵实现对液压系统流量的在线实时无级改变,用比例溢流阀取代电磁溢流阀实现全液压矫直机的恒压力控制,同时也可以根据不同的板厚实现在线压力的无级改变,用内置磁致伸缩位移传感器来实时反馈液压缸活塞杆的位移实现对液压缸位置的精确控制。建立了全液压矫直机位置闭环和压力闭环双环独立控制模型,并在AMESim软件中通过仿真证明了该控制方法的正确性,最后在现场十一辊全液压矫直机上验证了该控制方法的可行性和实用性。