在液压系统中常常需要实现两缸或多缸同步，为达此目的一般多在系统的控制元件中采取措施，如同步阀系统，同步误差反馈控制系统等。在某种工况下给缸加装一个同步调谐机构也可使缸达到同步。采取此类措施，可以简化系统的组成，保证较高的同步可靠性，而且应用方便，下而介绍一种链调谐同步缸。

在液压设备中需要多个油缸同时工作,要求它们以相同的速度或相同的位移进行运动,即要求实现同步运动。本文主要对液压缸同步控制系统技术领域的专利申请进行分析,重点针对节流调速同步系统、分流集流阀同步系统、同步缸同步系统、同步马达同步系统和比例阀同步系统等五大主要分支研究。

辗环加工中采用导向辊对环件进行导向，得到的环件圆度精度较低。该文利用液压同步缸，提出一种新的导向机构，能动态地控制环件外周的3个辊（1个驱动辊、2个导向辊）与环件的接触点总是处于同一个圆上，并且使得这3个辊对环件的作用力均衡，保证环件的圆度达到较高的精度。实验结果表明，采用这种机构进行辗环加工，环件圆度得到提高。

为使液压系统结构紧凑、使用和安装方便，设计了一种新型单向阀，此单向阀安装于集成块内，用于16MPa以下的液压系统中。对油箱制作、系统的同步性设计、系统中滤油器的选择等进行了详细阐述。

三辊联合穿轧机是一种新型斜轧机，采用组合孔型轧辊和顶头，在一个道次内完成钢管的穿孔、轧制和均整。基于某厂现有轧机，经过多次工艺试验，将液压同步缸应用于无缝钢管三辊穿轧机同步压下系统，并对该同步压下系统的可行性进行了仿真分析。该项研究对轧机液压控制系统设计，以及提高最终产品的质量和钢材成材率具有重要意义。

主要介绍某同步液压回路系统的改进设计。在分析原液压系统不足的基础上对原同步液压回路进行改进降低了零件加工精度、密封等因素对系统精度的影响使整个液压系统得到优化系统的性能明显提高。

同步控制是指两个或多个执行元件在运动过程中的位置保持同步。为了实现基本同步，通常采用以下方法：使用机械连接使各执行元件同步动作：使流进和流出执行元件的流量保持一致：测量执行元件的实际运动速度，并对流进和流出执行元件的流量进行连续控制。文中分析了几种液压同步回路的优缺点，提出在保证所要求的同步精度条件下，应尽量使设备简单和经济。

针对连铸工艺多个环节需要用到液压同步技术的特殊性以安钢第二炼轧厂为依托根据整个连铸工艺的重要程度不同场合分别采用了不同的液压控制方式.分析其应用及原理得出各种控制方式在控制精度上能满足该环节工艺需求对于减少事故、改善铸坯质量都起到了关键作用同时也对投资成本实现了较好的控制.

液压设备的广泛使用，对液压系统的性能要求越来越高。液压系统的同步性可选用同步缸及原理设计上加以保证。选择回油滤油器时，要考虑其公称压力要和系统背压相匹配；选择吸油滤油器时，对于液压行业的使用客户，其流量选为系统流量的3倍左右；对于非液压行业的客户，若空间允许，其流量选为系统流量的5倍左右。

在同步缸回路的设计、制造、调试、维护过程中需要注意多方面问题;平衡负载回路中产生的能量损失不容忽视,应加以回收利用,不但起到节能效果,而且在不使用比例阀的情况下,也能减小启动与制动过程中的冲击。是值得推广的设计思路。