因外啮合齿轮泵高速化下的困油卸荷需要,提出能够实现卸荷面积最大化且形状与齿廓一致的卸荷槽新的渐开线型式。针对现有的矩形卸荷槽型式,以小侧隙为例,通过所建立且被验证的困油模型,就困油压力峰值和困油本身的有效利用率两指标,进行渐开线型式和矩形型式下的仿真运算与分析比较。结果表明：案例参数下,渐开线型卸荷槽下的卸荷面积是矩形下的1.19-31.59倍;能极大地降低困油压力峰值和缓解困油现象,且提高了困油本身的有效利用率和泵的容积效率等。得出渐开线卸荷槽能够满足泵高速化下困油的卸荷需要。

以对称双矩形卸荷槽为例,基于泵排油区域封闭容积变化的精确计算和困油压力的仿真结果,给出了理想状态和实际状态下瞬时流量的计算公式,并就流量品质进行分析。结果表明:理想状态下,卸荷槽能有效改善泵的流量品质,平均流量提高了1.6%;流量不均匀系数降低了65.3%;实际状态下,卸荷槽同样能有效改善泵的流量品质,不过改善效果将有所下降;大侧隙时两困油区互为一体仅为一种粗略的近似;单齿啮合区间也会发生明显的困油现象等。得出困油现象仅限于双齿啮合的传统定义应予以修正,以及在流量计算中考虑困油压力很有必要的结论。

以小侧隙、矩形卸荷槽下的困油膨胀过程为例,依据扫过面积法的生成原理,通过啮合点和卸荷槽线与齿廓交点的动态计算,给出了卸荷面积计算的参数化精确模型。对计算结果进行虚拟验证,并分析了泵基本设计参数对卸荷面积的影响。结果表明:计算结果与虚拟测量值非常吻合,案例误差控制在3.86%左右,基于扫过面积法的卸荷面积计算方法正确;模数越大、齿数和变位系数越小,卸荷面积越大等,扫过面积法适用于任意侧隙值下的卸荷面积计算,且精确高效。

针对液力自动变速箱内置外啮合液压齿轮泵存在的困油现象进行分析.根据其为中心轮浮动式齿轮泵的特点,理论分析困油现象形成原因和困油过程,基于分析对齿轮泵卸荷槽的基本参数进行设计,并对齿轮泵卸荷槽的开设进行分析,设计齿轮泵偏置卸荷槽的最佳偏移位置.利用Solidworks建立齿轮泵三维模型,基于CFD进一步对比分析了无卸荷槽、对称开设卸荷槽、偏置开设卸荷等三种情况下的齿轮泵三维流场,分析结果表明偏置开设卸荷槽的齿轮泵能明显改善困油区的困油压力,有利于提高齿轮泵的容积效率.研究结果为此类齿轮泵困油现象解决提供参考依据.

为解决当前泵用齿轮副侧隙大、小界定含糊的问题,基于侧隙传动与困油的性能要求,从双齿啮合区内的2困油容积连通和单齿啮合区卸荷的性能完善方面,通过困油循环及困油过程的分析,建立出2类区域内的困油流量及峰值,推导出卸荷用侧隙、连通用侧隙及其均值和峰值;并进行实例运算和验证分析。结果表明：卸荷区与连通区的困油流量峰值比为3,前者的卸荷负担最大;连通区的真正连通,所需侧隙高达2.41 mm,实际上并不存在;卸荷侧隙大于连通侧隙,以连通侧隙作为侧隙大与小的分界点,卸荷侧隙作为上限值的界定可行;计算与试验的侧隙误差为7.5%,比较吻合,且上限值有20%的安全裕度,比较可靠等。泵用侧隙的界定为大、小侧隙的正确区分提供了参考,也可为后续的相关研究提供参考。

研究了解决齿轮泵高速化下困油压力缓解的优化设计。以模数、齿数和变位系数为优化变量,通过对最大困油流量和最大卸荷面积的分析,建立困油缓解的两大目标函数;结合泵现有针对流量脉动率和单位排量体积与径向力方面的要求,采用SUMT技术构建优化模型;就优化前后的不同结果,分别进行困油压力的仿真分析与验证。结果表明,模数越大,齿数和变位系数越小,最大卸荷面积越大,有利于困油现象的缓解;但齿数和变位系数越小,最大困油流量却越大,不利困油现象的缓解,存在一个优化的问题;案例优化前的仿真结果与测试结果比较吻合,误差控制在4.9%左右,说明了困油模型的可靠性;最大困油压力优化前后降低了65.41%,缓解效果明显。

在保持叶片泵配油盘原结构尺寸基本不变和保证吸、压油窗口互不相通的前提下，分别在左、右封闭容积的吸、压油窗口始端开设卸荷槽，收到了降噪２ｄＢ（Ａ）以上的效果。

<正> 一、概述机床设计中,常常采用不同的卸荷办法来防止运动部件在低速进给时产生爬行。用机械办法卸荷,如用滚动轴承或滚动导轨支承承受部分重量,把部分滑动摩擦变为滚动摩擦来实现卸荷,虽然工作可靠,维护简单,但卸荷工作面上的比压大,容易产生压溃,一般都在卸荷工作面上镶淬火钢带或钢条,结构较复杂,工艺要求较高,卸荷力的调整也比较麻烦。用液压卸荷,结构简单,调整方便,容易实现,但要有一套供油设备,特别是工作油液必须全部回收,不致污染环境,才有实现的可能。为此,我厂十五年前曾设计了一种用于导轨卸荷

<正> 我们为某厂设计制造了一台大流量液压系统,其低压快速进给流量为1800L/min,压力为2.5MPa。低压部分采用φ63通径二通插装溢流阀调压,其结构简图见图1。在实际调试过程中,出现了如下现象: 在电磁阀断电的情况下,低压部分不能卸荷,一开机压力即升至1.5MPa。开始认为是主阀复位弹簧刚度过大所致,将主阀弹簧拆下,发现弹簧较粗。不装弹簧再试机,仍维持

一种新型卸荷阀张永侠刘宝军郑学明沈阳电力高等专科学校，１１００３６沈阳市皇姑区长江街１３４号在一些液压卸载回路中，要求系统在设定的压力区间内工作，此时要求泵卸载，由电磁换向阀和溢流阀配合使用的卸载方式不能满足这一要求。文献［１］介绍了几种能满足上...