运用应变测试法对某型号数控液压折弯机机身在满载压底折弯工况下的静态应力和变形进行测试。应力测试结果表明,机床侧板喉口区域应力超过200 MPa,最大应力达227.9 MPa,滑块两侧油缸区域应力达300 MPa以上,滑块底面和工作台顶面测点整体应力较小,但在长度方向存在应力不均匀性。变形测试结果表明,滑块变形形状整体趋于水平,工作台变形下凹,滑块最大变形达到1.92 mm,工作台达到1.65 mm,整体刚性较差;工作台液压补偿时,工作台和滑块变形均大幅减小,变形明显改善,折弯精度显著提高。应力和变形试验分析为后续该机型的有限元分析和结构优化设计提供了可靠的参考依据。

折弯作为钣金加工中的重要加工工艺,其加工设备折弯机的性能对工件的加工精度及加工效率影响较大。文章以WC67Y-100t型折弯机为研究对象,依据其设计要求,对该型号折弯机的液压系统进行优化设计;其待机模式也得到了优化提升;对油泵、电机、电磁换向阀等各类元件进行了计算和选型;对阀块布局和孔道进行了优化设计;设计了油缸“死点”数控调节机构,精确控制活塞杆伸出长度,保证了折弯工件的角度和直线度;系统通过选用同步马达,进一步提升了该折弯机两油缸的同步性能及运行速度。

随着市场竞争的加剧,每年汽车厂商都会不断推出各种新款车、改款车吸引消费者的目光。汽车的引擎盖作为车身比较突出的部分,是变化、改型较多的零部件,而且其造型的变化会给制造工艺带来一定的挑战。该文对液压引擎盖折弯机设计应用进行探讨,以实现对引擎盖造型的改变,提高引擎盖质量,更好地满足市场需求。

通过SolidWorks中Animator可实现折弯过程中的刚性物体移动,然后用VBA编程对采用钣金建模的铜母线的折弯尺寸添加数学关系,并重新建模,从而完成物体的变形动画。最后利用视频软件将动画合成,并将合成的动画导入触摸屏,从而使数控系统界面可模拟真实折弯过程,便于用户操作,确保成品母线的尺寸要求。

折弯机滑块的同步调节有多种不同的方式。目前，有许多折弯机仍使用一种费用高且平行性误差较大的机械液压强制同步调节。本文介绍一种利用带比例调节的多通路电液比例阀进行折弯机滑块同步调节的控制系统。

研究早期美国PACIFIC（太平洋）公司产的一种折弯机液压系统,该折弯机与现代数控折弯机有较大差异,采用液压、机械方式控制平衡.同时介绍了早期先导式溢流阀在该折弯机中的广泛应用,并分析了该折弯机液压系统常见故障及排除方法.

研究分析PSH-200数控折弯机中比例方向阀控制的液压系统,侧重从电气参数方面总结给出比例方向阀的诊断标准,同时介绍DNC600数控系统的控制参数,方便判断数控折弯机复杂电气、液压故障。

液压技术的不断进步，对折弯机的发展带来巨大的变化，伺服比例方向阀、比例压力阀的出现，实现了折弯产品高精度、高生产效率、易操作，并开拓了折弯机的高端市场及大型重型市场的应用。

主要阐述了液压折弯机液压系统和控制系统的设计开发与仿真过程。通过对工作原理的分析完成了液压系统的设计在对折弯力进行系统的计算的基础上确定了系统所采用的各种液压元件的型号。采用日本三菱系列可编程序控制器技术对该折弯机设备进行了控制系统的开发与调试。采用了24点三菱系列可编程序控制器在保证了折弯工艺顺利完成的基础上适当留有一定的冗余便于功能的进一步扩展。利用主控和跳转指令完成手动和自动操作之间的转换。

本文介绍一种先进，高效板料折弯机的基本组成，分析了液压系统的工作原理，阐述了该机采用压力控制的技术特点，指出合理且完善的压力控制手段对提高液压系统乃至整个机器设备的性能有着不容忽视的作用。