采用负载敏感控制技术设计了一种既能电控又能手动全方位旋转的绞车液压系统并给出了主要参数的计算过程及主要元器件的选型.该液压系统具有结构紧凑、使用方便、执行元件控制回路互不干扰、可靠性高、节能等优点.

利用负载敏感控制理论，以电液负载敏感伺服系统为研究对象，分析了单作用和双作用液压缸的控制方案，该方案采用了阀口经特殊设计的关键的控制元件P-Q阀。基于线性理论建立了P—Q阀的数学模型。在忽略阀的敏感腔油液的压缩性的情况下，负载敏感机构和P—Q阀能保持稳定。试验结果表明P-Q阀能实现负载敏感伺服控制的需要。

以多路阀和负载敏感泵组成的负载敏感控制回路在工程机械中得到了广泛应用其中负载敏感泵与负载及管路之间的耦合作用很容易引起输出压力和流量的脉动轻则影响执行器的控制精度重则导致管道破裂或变量泵提前损坏.针对这一问题详细分析了带多路执行器的负载敏感泵的动态特性其中特别研究了管路参数对系统动态特性的影响为此类系统的设计和调试提供参考.

为保证深部大陆科学钻探钻用钻机具有较高的转速，需采用高转速的液压顶驱系统。此系统采用多个马达作为执行元件，虽然多个马达在机械上能同步，但这种强制同步既耗能，同时也加剧元件的磨损，缩短了使用寿命。为了保证各马达长时间的同步精度，采用负载独立流量分配（LUDV）控制系统。分析LUDV控制系统的原理，采用阀后压力补偿，利用AMESim软件建立控制系统模型，对马达同步系统进行仿真。仿真结果表明：采用阀后压力补偿，在负载不相同的情况下，实现了马达同步。

某大型机电设备液压起升装置起升时的速度控制、换级冲击、超越负载对起升的影响以及功率损耗大是起升装置使用过程中需要解决的问题。为了提高起升装置的整体性能，设计基于负载敏感控制的液压驱动方案。利用AMESim仿真软件建立了液压起升装置的负载敏感控制系统模型，并进行仿真。结果表明：基于负载敏感控制的液压起升装置起升速度控制方便，换向冲击小，在起升最后阶段能有效抑制超越负载对起升装置稳定性的影响，整个系统具有功率匹配、响应快、节能效果明显等优点。

介绍了旋压机的工作原理，在对旋压机液压系统存在的主要问题进行分析的基础上，设计了新的液压系统，该系统采用变量泵和负载敏感多路阀，实现了旋压机的无级变速，减少了液压系统的压力损失，降低了液压元件的分散程度及系统油温和噪声，使系统能量得到了最有效的利用。提高了工作效率。

为了提高火炮发射平台、车载雷达以及激光武器等要求高精水平度平台的调平效率和精度，采用负载敏感及电液位置伺服控制技术，并应用PCI-6221数据采集卡和伪微分控制算法设计了高精度液压调平试验系统。试验结果表明：该试验系统具有无超调、响应快的特点。

本文叙述了应用PID算法的电反馈负荷敏感液压系统工作原理。基于工作原理建立了系统的AMESim模型和仿真分析了四种工作状态下液压系统特性。结果得到电反馈负荷敏感液压系统能够改变泵排量和工作压力以适应系统要求减少了系统中的溢流发热降低了系统的能量消耗实现了液压系统的节能。系统中泵的工作压力取决于执行机构中最高的负载且各执行机构的运动状态互不影响。

我国是一个能源和资源短缺的国家降低液压系统的能耗就能节电、节油、节水具有重要的现实意义.目前液压系统绝大多数采用矿物油(润滑油)作为介质根据文献[2]介绍我国润滑油中的50%以上用于液压系统每年需要几百万吨甚至上千万吨润滑油.因此减小油箱容积节省介质、减少系统发热延长介质使用寿命都可以节能.

根据铰接式自卸车自身的结构特点和特殊作业工况，提出了开式定量泵液压系统和泵控负载感应变量液压系统两种可行设计方案，并对两种方案的原理、特点等进行分析和比较。