为提高缸筒的滚字效率,设计了贮油缸筒全自动滚字机。设备采用卧式结构,由机架和工作台、缸筒滚字装置、自动上下料装置组成。工作台和上下料装置安装在机架上,缸筒滚字装置安装在工作台上。贮油缸筒采用安装在滑台上的2组V形块进行定位支撑。对于不同直径和长度的缸筒,可以通过更换V形块和调节2组V形块轴向距离满足不同品种生产需要。此设备的优点在于具有一定的柔性,广泛适用于筒类零件外壁钢字刻印,生产过程全自动,提高生产效率。

长液压缸由于其自身特点,在使用过程中较易出现漏油,抖动,爬行等问题.为避免该类现象的发生,必须从设计,工艺,使用等方面加以控制,本文扼要地阐述了该方面的经验.

对超大锚链生产设备-压档机的的核心部件柱塞油缸的改造.主要通过:1.选用能通过高试验压力的油缸;2.油缸主要部件缸筒,柱塞选用优质碳素结构钢化成分的材料.3.对油缸直径,行程,缸筒壁厚,油缸结构,柱塞,缸盖,密封形式,高压负载时柱塞速度,加工工艺等都有了新的设计及改进,机械性能和可靠性大为提高.

通过分析公司采用的常见预热方法的优缺点,针对液压缸焊的结构情况,通过试验改进,采用了一种环形加热器对液压缸焊前预热,大大提高了预热质量和焊接质量。

以某无芯棒旋锻液压缸筒为研究对象,对不同硬度下的无芯棒旋锻径向进给极限进行研究。利用点追踪法对无芯棒旋锻单次下压后,坯料的内外圆变形进行细致刻画及表述。以内外圆变形不出现临界形为前提,保证内外圆圆度质量,最终得出该液压缸筒旋锻工艺在不同硬度下的径向进给量极限。研究表明,随着硬度的提高,应适当降低径向下压量,而且不同硬度下内外圆不规整性随径向进给量的升高而升高,这与随着硬度提升,径向下压量极限值在下降这一结论相互佐证。

以某含芯棒旋锻液压缸筒为研究对象,对不同尺寸下旋锻过程中的轴向残余应力分布进行仿真,绘制产品沿径向方向的轴向残余应力,分析不同尺寸毛坯对轴向残余应力影响。研究发现,随着毛坯外径和毛坯厚度增加,其轴向残余应力无论是压应力还是拉应力都呈递增趋势,但并未对任一类尺寸表现出更敏感的变化趋势。进一步通过相同截面积毛坯仿真发现,轴向残余应力具有高度相似性,证明毛坯截面积为影响轴向残余应力分布的关键因素。

对偏心缸筒与活塞杆同轴装配进行技术研究,异型液压缸缸筒设计带有销轴连接形式长挂板,与环状缸体组焊后组成缸筒,因不规则外置长挂板重量大于环状缸体重量,导致缸筒重心偏移,通过阶梯型定制式固定竖直装置结构实现了竖直固定配重液压缸缸筒偏心部件,使活塞杆与之同轴装配,避免因不同轴造成孔用密封装切发生液压缸内泄等质量失效问题。

为了解决液压缸筒人工除锈操作不方便、留有死角、表面粗糙度达不到设计和使用要求、除锈效率低、工人劳动强度大等问题,设计了一种液压缸筒内孔除锈机。采用更换不同打磨头可对内孔进行打磨和抛光,同时采用升降台调整缸筒的高度对不同直径的缸筒打磨;利用PLC控制伺服电机正、反转可实现缸筒移动小车往复运动;在打磨头上安装有速度传感器、测距传感器、距离传感器,实时对打磨速度、尺寸、打磨深度等进行实时监测。经打压试验,维修后的液压缸筒各项指标符合测试标准,证明了该设备的有效性。

介绍了实际生产中常采用的研磨加工方法。阐述了研磨加工要注意的研磨余量、研磨工具材料以及研磨剂的选取。介绍了某种齿轮机床液压缸筒研磨装置的设计,并分析研磨时的注意事项。

碳纤维复合材料具有轻质、高强等优异性能,被广泛应用于机械设备当中,液压系统中液压缸质量是制约其效率的主要因素之一,液压缸主要由缸筒体、活塞杆和密封结构组成,其中质量减轻最为关键的部件是液压缸筒体,为此液压缸轻量化技术主要通过碳纤维缠绕成型制作液压缸筒体实现,随后与其他部件装配构成碳纤维复合材料液压缸。综述国内外金属/非金属内衬式筒体、全复合材料液压缸筒体最新研究进展,分析国内外碳纤维液压缸筒体的特点;其次对碳纤