提出一种在AMESim软件中利用液压元件设计(HCD)库和机械库中的元件、采用单级液压缸级联方式构建多级液压缸模型的新方法,用该方法构建四级液压缸模型,从液压力、摩擦力、碰撞力等方面对实物和模型进行理论对比分析,并对模型进行了仿真。结果表明采用单级缸级联法构建的多级液压缸模型能较好地模拟多级液压缸的实际情况,该方法较以往的编程建模方法和多软件协同建模方法更为简便、有效。

大型起竖装置普遍采用多级液压缸驱动,在缸体初始长度相同的情况下,多级缸较单级缸行程更长,但是其结构也更复杂。为得到多级缸的特性,基于容腔节点法建立了多级缸的运动模型,考虑润滑油膜的信息改进了Lu Gre摩擦力模型,采用迟滞因子的等效阻尼模型改进了接触力模型,完成了多级缸驱动起竖过程的仿真。多级缸换级时作用面积突变,导致压力和速度突变,产生过大的冲击,为减小换级冲击,在缸筒上布置多个缓冲小孔。仿真结果表明：采用缓冲结构后,换级时缸筒同步运动,将压力突变转化为缓变,提前将压力增大至下一级缸筒工作压力,大幅度减小了换级时的速度和加速度波动。

液压多级缸在换级时,易产生较大的液压冲击,为保证举升系统的稳定性,同时获得举升过程的快速性,在分级规划时,首先,提出采用加速和减速阶段比例为3：7的三种非对称组合正弦函数来拟合起竖臂的位姿变化规律,并建立轨迹规划模型,然后运用模式搜索法求解最优时间,仿真得到多级液压缸的运行轨迹和负载冲击情况。最后通过仿真结果对比,表明提出的轨迹规划方法是有效的,且不同分段的非对称组合正弦函数对于举升系统有明显的影响。

坯料的预成型推压是PTFE制造过程中非常重要的一个工艺过程,预成型推压机采用多级液压缸,可以获得更大的工作行程,是实现这个工艺过程的主要设备。具有可在很广的范围内无级调速,可在任意的位置输出全部的功率和保持所需的压力,大行程等许多优点。

双作用多级液压缸设置距离短、运行行程长,在工程机械、运输车辆以及起重机械等方面有着十分广泛的应用。而以往所采用的常规多级液压缸则存在一些难以克服的问题。为了进一步提升双作用多级液压缸的应用性能,需要对该设备的结构进行合理化的设计。本文对常规双作用多级液压缸在应用方面所体现出来的问题进行了深入的分析,并介绍了相关的优化设计方法。

液压缸作为液压系统的关键执行元件,既受内压作用,同时承受外载作用,因此对于细长杆件的液压缸而言,需要对其进行强度、稳定性分析校核,以保证液压缸设计的安全性和可靠性.利用ANSYS有限元分析软件建立多级液压缸三维模型,对多级液压缸进行强度校核和稳定性分析.

通过对一种双作用多级液压缸伸缩过程的分析,得到影响此种双作用多级液压缸动作顺序的几何要素和系统的力学要素,从而确定了此种双作用多级液压缸设计原则及其正常工作的条件,为此种双作用多级液压缸的设计提供理论依据.

本文主要介绍了多级缸缸筒的优化设计，用直通式结构取代原有的台阶式结构，同时用精密冷拔管取代热轧无缝管。 通过结构和成本两方面的比较分析，最后得出结论，多级缸的缸筒改进后，在不影响使用功能的同时，进一步提高了缸筒的强度，减轻了重量，同时降低了成本，提高了生产效率，是一种资源节约型的改进设计。

多级液压缸同步起竖系统受力复杂，换级冲击对同步控制性能影响很大。该文利用AMESim软件构建了二级液压缸双缸同步起竖系统模型，采用AMESim与Simulink联合仿真的方法，对PID控制、模糊控制在多级液压缸变负载同步控制中的应用进行了研究，提出了一种模糊-PID加权控制算法。仿真结果表明，该加权控制算法能较好地满足起竖系统对同步精度与稳定性的要求。

提出一种在AMESim软件中利用液压元件设计（HCD）库和机械库中的元件、采用单级液压缸级联方式构建多级液压缸模型的新方法，用该方法构建四级液压缸模型，从液压力、摩擦力、碰撞力等方面对实物和模型进行理论对比分析，并对模型进行了仿真。结果表明：采用单级缸级联法构建的多级液压缸模型能较好地模拟多级液压缸的实际情况，该方法较以往的编程建模方法和多软件协同建模方法更为简便、有效。