介绍了大型立式循环水泵的进水池结构设计方法,并基于CFD方法对某进水池的内流场进行了详细分析,获得了进水池出口的流速分布均匀度、平均吸入角和水力损失系数的数值,深入了解了进水池的内部分布特征,为进一步优化进水池的结构设计值提供了参考。

利用流体力学原理设计一新型负压式引液阀结构阐述了负压产生机制并利用FLUENT对阀体结构进行了优化。结果表明：所设计的负压式引液阀进气口距收缩口的距离越小其所产生的真空吸附压力越大但阀体内部流场紊流现象严重部分压缩空气会反向流入吸附腔室因此建议进气口距收缩口的距离为阀体内腔轴向长度5/8倍左右为宜;同时收缩口与阀体流道轴线夹角越大所产生的负压越小但夹角较小时所产生的流阻也相应增加且难于加工因此建议收缩口与阀体流道轴线夹角取值30°。

现有关于液力缓速器制动流场数值计算方法的研究均忽略了换热芯子的流阻压降作用 导致计算边界条件设置不准确的问题.为此 基于三维扫描还原的模型重建技术 考虑换热芯子的流阻压降作用 采取全流道式选取方案 选用RNG 双方程模型与基于压力的PISO 求解算法 运用CFD 技术对VOITH 公司VR120 液力缓速器制动流场进行全流道式数值计算 获得制动力矩与转速特性曲线 并使用流场压力云图对换热芯子的流阻压降作用进行验证分析.结果表明： 制动力矩随着转速的升高呈现二次方增长趋势; 换热芯子的流阻压降作用显著 是不可忽略的流场边界条件 全流道式数值计算方法是必要的.

液压压砖机在充、排液过程中容易混入或析出气体,使得油液性能下降。因此利用Fluent对某型号液压压砖机充、排液过程进行流体仿真,获得其充、排液过程的压力场以及速度场,改善压砖机结构与参数,从而有效地抑制气体的混入与析出,提高了压砖机的性能。

为提高液压动力系统的可靠性和性能的稳定性，运用FLUENT软件对齿轮泵的二维内部流场进行了瞬态仿真分析，研究了油液的压缩性、黏度等特性对齿轮泵内部流场以及泵出口压力和流量脉动的影响。仿真结果表明：齿轮泵在运转过程中，内部油液的密度、黏度、温度和压力等随环境工况改变发生变化；在齿轮啮合处，油液会发生明显的气穴现象；在转速为600r／min，负载压力为2．5MPa时，泵出口的流量脉动特征值较不考虑时增大了1．2倍；经试验验证，泵出口压力脉动动态误差在4．2％以内，为开展齿轮泵的减振降噪及优化设计等方面的研究提供了有效的工具。

仿真分析了液压集成块两种不同孔道的流场以及增大阀口的开度、缩短阀口到集成块交叉孔道的距离后的流场。通过对比,增大阀开度及缩短阀口到集成块交叉孔道的距离有助于减小集成块的能量损失,为集成块的设计提供一定的依据。

根据圆射流的射流条件建立了流场的CFD模型并通过计算流体动力学的有限元软件ANSYS对湍流射流外部流场流动特性进行了数值模拟。通过在外部流场入口处加入脉冲微射流对原本处于层流状态的射流外层边界层进行扰动并得到模拟结果从而分析在径向脉冲微射流的影响下外部流场的变化特性。在改变微射流的脉冲频率的情况下得到不同脉冲频率下的外部流场流动特性。通过对比得到的射流流场数值模拟结果与实验结果趋势一致并且与前人所得实验结果相吻合。

针对陶瓷砖压机上充液阀在快速下行过程中产生较大的振动需要对其运行快速性和稳定性进行分析。分析充液阀进出口压差为0.2 MPa气体体积率分别为10%和50%及气体体积率为20%、压差为0.15 MPa时的流场分布与理论计算值进行对比验证所建立的三维流体模型的正确性。对优化后的充液阀结构进行流场分析结果表明该结构能够为充液阀设计、结构优化提供一定的参考。

应用CFD软件对偏转板射流阀进出油阻尼孔不同参数条件下的射流流场进行数值模拟得出偏转板射流阀内部射流速度、压力的分布特征和不同阻尼孔参数D1、D2、L1、L2对射流速度、压力的影响规律。研究发现：射流速度由喷嘴处的最大值先逐渐减小在0.8 mm位置处又上升到仅次于喷嘴射流速度的较大值;射流压力先增大后又在0.8 mm位置处减到较小值最后在两接收口间阀体处达到射流压力最大值。参数D1对通过V型导流窗口的射流流量、射流压力和恢复压差起决定性作用;增大参数D2时射流速度曲线向上平移而射流压力曲线向下平移。参数L1对射流压力有影响而参数L2对射流场的影响可以忽略。研究结果为高性能偏转板射流伺服阀的工程设计和优化提供参考。

应用UG三维建模软件建立两种不同形式的螺旋槽密封结构用Gambit软件对其进行网格划分并利用流体动力学求解工具Fluent对两种形式螺旋槽密封的微间隙三维流场进行了模拟仿真。研究表明：两种形式的螺旋槽均可以产生明显的动压效应;在一定转速范围内端面总压随着转速升高而增强;开于密封端面间的螺旋泵送槽相比于同类开于外径处的螺旋槽流体动压效应更为明显形成的流体润滑膜更为稳定。