针对20MN扩孔机发生的主缸下降速度减慢的故障现象，研究分析液压系统的工作原理，查找故障点，对液控单向阀的制造缺陷进行了改进，从根本上消除了类似故障的再次发生，大幅度提高全线的有效作业率。

介绍了板坯的生产工艺和过程，分析了连铸机扇形段液压锁紧单元的失效形式及其对铸坯质量的影响，并提出预防和改进措施。

对平衡回路和回路中的液压元件进行分析，叙述平衡回路的3种工况的工作原理，即举重上升、承重静止和负载下行，着重分析了承重静止和负载下行时回路容易产生故障的原因，并提出有效的解决措施。

针对锻造操作机提升俯仰系统平升缸停止时刻短时下滑问题，运用AMESim软件建立液控单向阀及提升俯仰液压系统仿真模型并进行仿真分析，分析了系统中液控单向阀卸荷小阀芯、主阀芯以及控制活基的瞬态运动特性。结果表明：油缸下滑是由于液控单向阀不能即时关闭所致，液控单向阀关闭过程中，控制活塞复位缓慢，给阀芯复位造成一定阻力，使阀芯不能立即复位。通过增大控制活塞复位弹簧的刚度可使活塞复位迅速，液控单向阀可立即关闭，有效解决油缸下滑问题。

为了改善大流量液控单向阀的动态特性,采用流体动力学分析方法对大流量液控单向阀进行流场分析,研究了大流量阀工作时流道内流体的压力、液体相的变化情况.实验分析了大流量液控单向阀的动态特性和功率谱,结果表明：在大流量液控单向阀反向开启的过程中,过流面积越大,卸载时间越短,流量上升越快,空化指数越低.但过流面积31.2mm^2时通流能力最强,且压力波动并不呈线性降低的规律.

为了改善大流量液控单向阀在反向开启时的冲击特性、减小振动与空化、减少卸载时间。选取了3种不同结构的主阀芯，以冲击压力30MPa、流量1000L／min作为基本参数，通过Fluent软件进行气液两相流分析，在此基础上对空化作了探讨并进行了实验验证，同时通过冲击实验系统对不同主阀芯的动态特性进行了研究。仿真结果表明：流体在流经阀芯区域时压力明显降低，且通过阀芯节流口时，由于过流面积突然变小，流速增大，在主阀芯侧产生了空化区域，而且阶梯式的节流结构能有效减小空化的区域、降低空化的产生。实验结果表明：冲击卸载时阶梯式的主阀芯压力振动较小，为28．41MPa，流量上升梯度为4．86×10^5L／min^2。卸载时间为711ms，说明其开启更加迅速，动态性能更优越；同时说明阶梯式的节流结构可以有效减少液控单向阀在卸载过程中的压力...

举例论述了液压系统设计应注意的一些事项说明了在液压系统设计中对液压元件的具体结构、具体液压系统的压力、流量及液压油流动方向的控制进行分析的重要性。

<正> 液控单向阀又称单向锁闭阀(图1)即油液正向流动时与普通单向阀的功能完全一样;反向流动时由于阀芯锥面紧紧压在阀座上使油液不能通过。此时可以从控制油口接入控制压力油将控制活塞顶起并强迫顶开阀芯使油液反向通过。

液控单向阀在液压回路中应用十分广泛，但在应用此阀时，应充分考虑该阀的特点，否则会造成回路不稳定，尤其是在高压系统中，液控单向阀反向开启前P2口的压力很高，如图la所示，为了减小液压系统中的控制压力、液压冲击和噪声，采用了带卸荷阀芯的液控单向阀，如图lb。卸荷阀能使液控单向阀性能得到改善，该液控单向阀的特点是，当液控单向阀口K处无压力油时，压力油只能从油口Pl流向油口P2，不能反向当控制口K有控制压力油时，油液因控制活塞推动顶杆，而顶杆顶开卸荷阀芯，同时主阀芯打开，接通P1、P2两通口，油液可在这两个方向上自由流通，卸荷阀减小了液压冲击，使液控单向阀的性能较稳定，但在大流量高压系统中仍存在冲击和噪声。

本文介绍了新型液压锁阀的结构原理。对该锁阀的技术与加工制造方面的可行性进行了论述。