针对挖掘机动臂势能损失，提出了一种辅助动力式油液混合动力挖掘机动臂势能回收系统，通过仿真的方法与直接动力式油液混合动力动臂势能回收系统进行了比较研究。仿真结果表明：直接动力式能量回收系统，需要对挖掘机原液压系统做较大的改动，实际应用价值和效果不大；辅助动力式系统，释放过程平稳、独立，因而实用性更好。

为了提高防爆液压绞车的调速精度和自动化程度，改善系统平稳性、响应特性和安全性，设计了防爆液压绞车电液控制系统，实现了液压绞车的速度闭环控制。建立了电液控制系统的数学模型，利用MATLAB—Simulink仿真验证了数学模型的正确性。对电液系统进行了PI校正，提高了系统的动态特性，对系统进行了仿真分析。仿真结果符合预期，为后续防爆液压绞车的研究工作提供了可靠的理论基础。

低速大扭矩高水基液压马达具有可直接驱动负载、结构紧凑等特点，因其良好的阻燃性及环保特性，特别适用于有明火或对污染高要求的场合。针对现有液压马达的结构及配流方式不适用于高水基液压马达低速、高压工况的情况，且泄漏严重，导致容积效率较低，提出一种采用自平衡式阀配流方式的高水基液压马达结构。介绍了配流结构，分析了给定阀参数时配流特性，验证了自平衡阀配流形式的可行性，并对影响马达动态响应特性的系统参数进行了分析。

针对巷道临时支护支架的推移油缸在工作面工作过程中承受的偏栽，设计了负载敏感系统与同步阀相结合的液压同步系统，使得推移油缸在承受偏载下也能达到较高的位移同步精度；使用AMESim仿真软件对该液压同步系统进行了建模和仿真分析，得到推移油缸的位移同步精度为0．68％；搭建了推移油缸液压同步系统的试验台，在推移油缸承受偏载下对液压同步系统进行了试验研究和分析，得到该系统推移油缸位移同步精度为1．32％，满足1．5％以内的设计目标。研究结果表明：负载敏感系统结合同步阀能在油缸承受偏载时抑制压力和流量的波动，保证流量不变，使得油缸同步运行，同时具有调速方便和节能的优点。

针对煤矿巷道临时支护支架的实际工况特点,从节能高效的角度将负载敏感原理应用于支架的开环同步回路 中,并建立该系统的AMESim仿真模型,通过空载、恒载、变载3 种情况下泵的动态响应结果与理论分析作比较,验证了 该模型的正确性.着重研究三组大偏载变化对同步精度的影响,仿真结果表明：该同步系统的位移同步误差和速度同步误 差均较小.

提出了一种自平衡式高低压阀组配流低速大扭矩高水基液压马达，以满足高水基介质中低速大扭矩工况的需求。首先对其结构及工作原理进行了介绍，进而通过AMESim建立了高水基液压马达的整体模型，以马达的运动特性进行仿真分析。通过仿真研究马达配流阀组不同最大阀芯开度以及负载扭矩等参数对高水基液压马达性能的影响，为自平衡阀配流式低速大扭矩高水基液压马达的设计和制造提供了参考依据。

为了改善大流量液控单向阀在反向开启时的冲击特性、减小振动与空化、减少卸载时间。选取了3种不同结构的主阀芯，以冲击压力30MPa、流量1000L／min作为基本参数，通过Fluent软件进行气液两相流分析，在此基础上对空化作了探讨并进行了实验验证，同时通过冲击实验系统对不同主阀芯的动态特性进行了研究。仿真结果表明：流体在流经阀芯区域时压力明显降低，且通过阀芯节流口时，由于过流面积突然变小，流速增大，在主阀芯侧产生了空化区域，而且阶梯式的节流结构能有效减小空化的区域、降低空化的产生。实验结果表明：冲击卸载时阶梯式的主阀芯压力振动较小，为28．41MPa，流量上升梯度为4．86×10^5L／min^2。卸载时间为711ms，说明其开启更加迅速，动态性能更优越；同时说明阶梯式的节流结构可以有效减少液控单向阀在卸载过程中的压力...

针对目前施工单位所使用的HZY-06型抓岩机液压系统中所存在的复合动作不连贯、抓斗张开速度过慢、油温过高等问题设计一种新型中心回转式抓岩机的液压系统。该系统采用负载敏感变量泵和负载敏感多路阀并在抓斗油缸回路中设置差动连接以满足复合动作连贯、功率损失小、张斗速度快的设计要求。为了验证系统设计的合理性采用AMESim软件对变幅回转联动回路、抓斗油缸回路进行仿真分析与研究仿真结果表明:复合动作可连贯运行且抓斗张开所用时间仅1.55s。

为了实现大功率液压马达调试系统低速平稳快速启停,同时较好地解决液压马达调速系统效率高和响应快的矛盾,设计一种阀泵并联变模式液压马达调速系统,并利用LabVIEW软件完成了系统实验台的监控和数据采集。结果表明:该液压马达调速系统具有较好的低速稳定性,对负载扰动有较强的鲁棒性,调速效果比较理想。

为了改善大流量液控单向阀在反向开启时的冲击特性减小振动和减少卸载时间选取了3种不同锥角的小阀芯以冲击压力30 MPa、流量1 000L/min作为基本参数通过冲击实验系统对不同小阀芯的动态特性进行了研究进而得出最优结构。结果表明：冲击卸载时锥角为60°的小阀芯的压力振动显著减小为28.45MPa;卸载时间明显降低为0.59s;流量上升梯度为1.068×106 L/min2较锥角为30°的小阀芯提高了1倍说明其开启更加迅速动态性能更优越;小阀芯锥角的增大可以有效减少液控单向阀在卸载过程中的压力振动增加其通流能力提高响应速度增强冲击性能。