固着磨料抛物面研磨是一种新型的抛物面加工方法,文中从单个磨粒的角度出发,讨论了研磨工艺参数对材料去除率和表面粗糙度的影响,建立了理论预测模型,然后利用计算机辅助软件对不同硬度工件材料的材料去除率和表面粗糙度进行了数值模拟仿真,最后用实验验证了模型的正确性,并得出结论理论预测模型仅能预测材料去除率和表面粗糙度的变化趋势,并不能代替实验得出具体的实验数值,即固着磨料抛物面研磨的材料去除率与主轴转速、研磨压力的5/4次方成正比,与磨粒浓度的1/4次方成反比;表面粗糙度随磨粒尺寸和研磨压力的增加而增加,随磨粒浓度的增加而减小。

车载平台变形是影响光电经纬仪跟踪精度的关键因素，提出了利用CCD激光自准直测量系统来测量车载平台变形的新方法。用CCD系统采集车载平台的变形视频信号，计算机对视频信号进行处理得到脱靶量数据，由此即可算出车载平台变形量。实验数据分析结果表明，车载平台雯形量随着速度和加速度呈周期性变化，变形曲线的趋势与加速度曲线的趋势相同。当经纬仪以60°／s速度引导工作时，方位最大变形为12．57”，高低最大变形为5．98”。这种方法为进一步研究反馈补偿以提高经纬仪的跟踪精度提供了理论依据。

以自准直原理为基础，提出了测量车栽平台的变形的激光自准直非接触测量方法，分析了测量系统的工作原理，并根据该原理设计了一套非接触测量系统，采用该系统测量车栽平台的变形，利用视频判读系统对CCD图像进行处理和判读，得出的脱靶量数据，进行计算得出车栽平台变形量。采用最小二乘法和正交多项式等方法对数据进行处理，拟舍出车载平台变形量与经纬仪速度和加速度的关系曲线，建立了车栽平台变形量与经纬仪加速度关系的数学模型，为进一步研究如何进行反馈补偿，提高经纬仪的跟踪精度和使用精度打下理论基础。

基于复摆原理研制了弹药静态参数多功能测试样机。可以用来测量质心位置、质偏、转动惯量、惯性积、动不平衡度等多种参数，同时推导了相应的计算公式，并利用样机进行了实际测量，测量结果表明该方法是有效和可行的，且具有快速、高效、高精度等特点。

根据井下安全阀工作原理,认真分析研究井下安全阀气体综合试验系统对高压气体的要求,设计了空气增压系统,以提供井下安全阀气体综合试验所需的高压气体。该系统是基于PLC的空气增压系统,文中主要介绍了空气增压系统的结构、工作原理,以及控制部分的主要组成。

基于高压超高压压力控制技术在小容腔上的应用,利用高压超高压控制分析方法建立了小容腔的高压超高压增压系统。通过推导小容腔压力容积变化关系建立了数学模型。根据小容腔的数学模型设计了压力控制系统。系统采用两级气驱液体泵对小容腔进行增压,容腔压力可达到150 M P a。控制系统采用工业控制计算机和P LC共同完成,能够达到任意设定的压力值,并能够自动保持压力,压力控制精度可达0.5%FS。

针对以声信号为故障特征的风力发电机组故障诊断方法展开综述。分析了风力发电机组故障诊断的实际意义和价值以及风力发电机组故障诊断方法的研究现状,重点阐述了基于声信号的风力发电机组故障诊断的基本流程,并对故障诊断流程的每个部分做了切实可行的论述。

通过建立单粒磨料切削铝合金的受力模型,利用研磨过程中工件的受力平衡,计算单粒磨料切入工件的深度,从而建立粗糙度数学模型。并以该模型为基础,利用Matlab软件进行参数分析,讨论磨粒大小、研磨压力和磨粒浓度对表面粗糙度的影响,并进行了实验验证。结果表明:该模型准确预测了最后的表面粗糙度,为研磨铝合金工件提供了重要参考依据。

根据井下安全阀的工作原理，分析了井下安全阀试验对控制油液压力加栽的要求，设计了此液压控制试验系统，以提供井下安全阀性能检测试验所需的控制液压油。该试验系统是基于PLC与LabVIEW的压力控制试验系统，主要介绍了试验系统的液压加载结构和工作方式，以及电气控制部分主要组成和控制的基本原理。

随着油田开采深度的加深，开采环境不断恶化，这就对于陆上试验系统提出了新的要求，必须考虑其高温高压的工作环境，而如何实现这一环境也一直是各研究机构不断研究的课题。该文从如何对容器进行加压、保压以及稳压方法进行了分析研究，通过试验证明该系统可以达到预先所设想的要求，对加压系统的研究具有很强的借鉴意义。