本文论述了液压系统的冲洗必要性、冲洗原理、冲洗方式以及检验方法。

液压元件集成化后，从流场分布的机理研究液压阀的节能显特别重要。通常情况下，液压阀流道的公称直径（６ｍｍ～２０ｍｍ）比较小，故采用传统的测量仪器不可能测量出流场的分布．本文利用激光多谱勒测速仪（ＬＤＡ）成功地解决了这个问题；另一方面，传统的研究方法只能研究总的能量损失，要从流场分布的机理研究流道内的能量损失，也是非常困难的．作者利用本文的Ｋ－ε紊流模型成功地解决了这个问题．从实验数据和数值模拟两个方面提出了优化流道的设计方案。在计算复杂流场时，作者提出了一种对复杂流场计算收敛性非常有效的线性分割迭加法（ＬＳＡ）。

为提升液压系统在精度方面的性能,提出了通过设置倾斜工艺孔和孔内转角处倒圆的方法来优化孔道内流场。运用CFD流场仿真软件,建立一组优化前后的对比模型进行仿真,根据得到的可视化结果结合一些实例应用来验证优化方法的可行性。

柔性箔柱面气膜密封是一种可适应氢气压缩机高速转子大变形的密封结构新形式,该密封结合了气膜楔形动压和箔片柔性来实现高性能密封,但是目前高速环境下紊流与表面形貌的相互关联机制对柔性箔柱面气膜密封性能的影响规律缺失,因此本文以表面粗糙度为主要考量因素进行周期性分析计算,并设计了不同表面粗糙度变化对高转速柔性箔密封性能启停循环实验的影响。研究结果表明,当表面形貌不规则度越高,中性面产生的压力波动越大;泄漏率和气浮力随着表面粗糙度的增加而增加,动态特性系数气浮刚度则呈下降趋势,因而气膜稳定性降低;循环周期实验下,气膜密封存在迟滞现象,表面形貌的不规则越高,密封迟滞能越大,另外,受弹性元件、系统摩擦与转速瞬态变化的影响,柔性箔柱面气膜密封会出现反迟滞现象。

对液压管材及管道的系统冲洗,是提高并保持液压系统清洁度必须的施工措施,可以缩短系统的调试周期,减少和避免系统调试和运行中的故障,减少不必要的损失。自动控制的管道振动冲洗系统,是在保证液压冲洗工艺要求,总结施工经验的基础上,对传统液压冲洗设备进行改造升级,引入PLC控制系统,实现液压冲洗的自动化;系统包括由以PLC、电控箱及其他测量、控制、调节设备组成的控制系统,冲洗液存储及通道系统,辅助压缩空气系统,振动架系统等几个子系统组成。可提高液压冲洗的效率,减少冲洗液的损失,提高环保系数,增强人员的安全性,提高冲洗的质量。

文中介绍了水气两相清洗法的作用机理和技术方案,通过试验分析证明了该方法可促使管道内紊流状态加剧,压力明显增加,同时与管壁的撞击频率显著加大,可以安全、高效地清除管道内壁污垢。

阀口流量计算模型是ADAMS/Hydraulics中建立各种液压元件最基本的数学模型.为得到连续的阀口压力流量曲线对层流流量系数Cdl采用多项式拟合的方法建立了ADAMS/Hydraulics中使用的阀口流量计算模型为用户正确定义液压元件的各种参数提供理论依据.

按照负载敏感平衡阀的设计参数应用Pro/E软件建立了平衡阀内节流阀芯的三维几何模型运用Fluent前处理软件Gambit进行了网格的划分。采用标准紊流模型模拟了节流阀流道内流体的流动状态及漩涡的产生区域通过截取各个阀芯小孔处的平均速度从而验证流量的稳定性。所得结论为阀芯的结构设计与优化提供了参考依据。

分析了压力流体在柱塞环形缝隙中的流动特性得出了柱塞直径一定时微小缝隙中的层流与紊流的临界流量只取决于流体性质(粘度)的结论.介绍了自行设计制造的柱塞副环形间隙流量测试试验方案和试验装置.通过对水介质试验结果的分析发现:压力流体通过不同间隙值的临界流量是相同的且只有在间隙很小(≤0.01mm)及压力较低(<6.3MPa)时压力水在缝隙中的流动才是层流而工程实际应用中常用的配合间隙(0.01～0.02mm)及工作压力(≥6.3MPa)条件下环形缝隙中水的流动接近于紊流.这一结论给工程流体力学有关环形缝隙中流体层流计算公式的应用提供了适用范围可作为水压传动元件的设计、制造及应用的理论依据.

管道冲洗的目的主要是冲洗附着在管壁上的杂质，因此应当使管道内冲洗油达到紊流状态，才能起到应有的冲洗效果。该文通过对液压管道内流体流动特征的分析和油冲洗流速及压降的计算，推论并总结了对应于不同规格的管道应采用的冲洗参数以及冲洗泵冲洗方式。在工程实际当中应用该冲洗技术，冲洗效果良好。