本文把平面上复杂轮廓的设计曲线能一地表示为参数矢函数描述，运用微分几何理论，导出被测工件上测点到设计曲线的距离函数，建立复杂发线轮廓度误差坐标测量的数据处理模型。文章对算法进行了精度分析，并且设计加工了一个凸轮试件，通过坐标测量，用本文方法精确、快速地计算出凸轮的轮廓度误差。

研制了一台对放置体类工件在一次安装的条件下对其内，外轮廓的全部几何参数及轮廓度误差进行检测的精密仪器。

本文主要介绍了用三坐标测量机测量无基准轮廓度时，通过软件计算使被测轮廓最大限度的适应理论轮廓，从此来消除测量基准对无基准轮廓度评价结果的影响，并能量化测量结果。使评价结果能应用到产品的加工与制造过程中，来分析与改进加工参数。

提出了一种基于椭圆数学方程的用于椭圆线轮廓度误差评定的数据处理方法.该方法采用外包容和内包容,建立了椭圆线轮廓度评定的模型,实现了最大实体条件下最小外接椭圆和最大内接椭圆的误差评定.根据椭圆的数学方程,提出了数据迭代的原则和迭代终止的条件.实例验证了该方法的正确性和可行性.

本文提出了解决参数曲面，曲线形状误差性质判定问题的几何方法。计算机仿真计算验证了该方法的可行性。

针对曲线轮廓度误差评定存在的问题，提出对设计点插值反算出轮廓的三次非均匀有理B样条（NURBS）理想曲线的方法，建立自由曲线轮廓度误差计算的数学模型．应用微粒群优化算法（Particle Swarm Optimization，PSO）计算测量点到理想曲线的最短距离，准确评定曲线轮廓度的误差．采用Matlab软件实现自由曲线轮廓度误差评定的可视化，使得被测量的几何特征更加直观．实验结果表明，所用方法计算速度快、所得结果精度高．

压气机叶片加工误差不可避免,将在一定程度上影响压气机的气动性能。为研究叶片加工误差对跨声速压气机气动性能的影响,以燃气轮机进口1.5级跨声速压气机为对象,通过三坐标测量跨声速转子叶片叶型数据,获得了加工误差分布特征;针对实测转子叶片,采用三维CFD数值模拟方法,研究了轮廓度、位置度和扭转角综合误差对压气机转子和级特性线和流场参数的影响;针对转子叶型以轮廓度超差为主的特点,采用S2流面通流计算方法,在设计流量点研究了由轮廓度误差引起的转子叶型最大厚度变化对压气机转子和级性能的影响。结果表明,转子叶片加工误差对压气机堵塞流量、全流量范围内转子和级的压比和效率均有影响,同时改变转静子叶片排出口气流参数的径向分布规律,主要原因为激波位置和强度的变化;在设计流量点,转子和级的压比和效率的变化与最大...

压气机叶片实际加工过程中,会出现叶片轮廓度、扭转角等加工超差,对压气机气动性能产生影响。采用S1流面计算和三维数值计算的方法分别研究了轮廓度及扭转角偏差对亚音速压气机气动性能的影响,计算结果表明:轮廓度增大,叶型最小损失值增大;堵点流量逐渐降低,轮廓度为0. 08 mm时,堵点流量减小了1%;峰值效率逐渐降低,但降低幅度较小。扭转角偏差对性能的影响来自于前缘偏转对进口喉道面积与尾缘偏转对叶片出口气流角的改变;扭转角偏差对叶型最小损失值影响不大,±0. 35°扭转角偏差范围对叶片的低损失攻角范围影响较小;扭转角向前缘打开方向增大,流量-压比特性线向右上方平移;扭转角向前缘关闭方向增大,流量-压比特性线向左下方平移;扭转角偏差0. 35°,最大流量减小了0. 67%;扭转角偏差对峰值效率点的影响微弱。

针对叶根铣刀型线的高精度要求，进行了成型铣刀修正计算，将型线的轮廓度保证在0.02mm以内。