采用双向拉伸工艺制备了国产高强型膨化聚四氟乙烯(e-PTFE)密封材料,按照宇航材料标准SAE AMS3255(B)对2种典型厚度规格开展全面性能测试,并与相应的国外成熟材料进行对比。结果表明,2种厚度规格(0.5 mm和1.5 mm)国产高强型膨化聚四氟乙烯密封材料满足SAE AMS3255(B)2类2型的要求,本体拉伸强度分别为13.3 MPa和13.9 MPa,超过国际标准规定的9.0 MPa,但略低于相应的国外成熟材料。从微观形貌可知国产膨化聚四氟乙烯密封材料的膨化程度与国外成熟材料相当。国产高强型膨化聚四氟乙烯密封材料已满足民用飞机的装机要求,有望取代相应的国外成熟密封材料应用于民用飞机上。

以提升车辆主动安全、减少纵向碰撞事故为目标，提出了一种基于车尾边缘特征信息的前车识别方法与基于单目视觉的纵向车距检测方法。有别于传统算法利用全局边缘特征或灰度纹理特征来识别前车，该算法首先依据路面灰度分布特性来分割车底阴影，再利用车尾水平与竖直边缘的分布特性建立前车ROI,进一步利用竖直边缘的对称强度验证车辆身份。根据摄像机的小孔成像原理建立纵向车距测量模型，避免了复杂的内外部参数标定。道路试验表明，算法对车辆的平均识别率达到88．5％，纵向车距检测的平均相对误差小于3％，能够实现的有效测距范围为（6．9-78．3）m，其精度与运行速度可以满足实际驾驶中的纵向车距检测。

打滑一直是造成轴承提前失效的重要因素,针对圆锥滚子轴承的打滑现象,分析了圆锥滚子轴承运转过程中的运动学关系,进行了轴承内部元件间的作用力分析,编写了轴承内部元件间作用力子程序,并结合动力学仿真软件RecurDyn建立了轴承的动力学仿真模型,研究了轴承在运转过程中轴承转速、轴向载荷等工况条件对轴承打滑特性的影响。研究结果表明：轴承打滑率随轴承转速地增加而变大;随轴向、径向载荷地增大而变小,适当地增加轴向或径向载荷有利于降低轴承的打滑率。

为建立准确的海上起重作业视景仿真系统,以＂海洋石油201＂起重船为研究对象,构建综合考虑海情海况、船舶动力定位系统、起重船压载系统等影响下的起重作业数学模型.综合应用虚拟现实技术、多通道数据交互技术、数值模拟技术以及半物理仿真技术,构建交互式三维动态虚拟场景.采用布利斯近似积分法对起重作业数学模型进行实时求解,在保证求解精度的基础上,实现了视景仿真系统的实时数据交互.仿真系统重点对起重作业过程中的船舶位移、船舶姿态角、吊物系统摆角和受力以及起重船受到的反作用力等参数的动态响应过程进行了仿真模拟,得到起重作业过程中船舶和吊物系统的运动规律.将仿真系统结果与海试数据进行对比,仿真系统偏差保持在10%以内,起重作业数学模型准确度满足仿真系统需求.视景仿真结果表明：仿真系统在保证精度的前提下

以＂海洋石油201＂铺管船为研究对象,综合利用视景仿真技术、网络通信技术以及动力学建模技术,建立了一套铺管作业实时半物理仿真系统,在陆地上实现对海管铺设过程的模拟及工程预演。针对初始铺管作业过程,综合考虑海况条件、船舶动力定位等因素的影响,建立了海流载荷下的初始缆和管道数学模型,探究了初始铺管过程中海流载荷对管道和起始缆形态及受力的动态影响。仿真结果表明：海流载荷会使管线形态发生偏移,在初始铺管过程中要根据海流载荷对张紧器张力和初始缆的长度进行调整,将初始管道准确下放至海床预定区域。初始铺管半物理仿真系统不仅可以对初始铺管过程进行工程预演,还可以为海底管道铺设作业人员提供训练场所。

以GibbsCAM软件编程为依据,详细对比了计算机编程与手工编程的优缺点,并通过加工实例分析了两种编程在加工中的时间效益。

在Ｗｉｎｄｏｗｓ９ｘ／ＮＴ环境下，以ＡｕｔｏＣＡＤＲ１４作为开发平台，利用ＡｕｔｏＣＡＤ提供的ＡＲＸ和ＡｃｖｔｉｖｅＸ Ａｕｔｏｍａｔｉｏｎ开发工具，开发了通用液压缸设计软件ＵＨＣＡＤ。软件设计中，提出了基于任务的设计思想，把工程设计问题看成是一个任务对象，通过对任务进程的管理，实现对设计的监控，以便于干预设计过程，充分考虑到液压缸产品的结构特点，采用面向对象技术，建立了液压缸产品对象的结构模型，

液压油缸内用作支承衬套的非金属材料一般是尼龙1010和聚甲醛.二者在机械性能方面相近但耐高温性能差异较大.故经常处于较高工作温度下的液压油缸应选用聚甲醛做支承衬套.