提出了在没有工件数学模型情况下,运用逆向工程的三维数字化测量技术和数据处理技术进行工件形状误差检测的方法。通过实例,详细阐述了在形状误差检测中采用接触式和非接触式测量方式的区别,并在Image-ware软件中完成了测量数据的处理,获取了工件的形状误差值。

随着机械基础标准日趋国际化,大中型复杂零件形位误差的检测是否符合国际标准也日渐重要。本文旨在开发一套专用检测系统,能准确、快速地检测字符孔平板大型零件上孔的形位误差,以满足检测产品质量要求的需要。控制部分采用三个子系统,共同完成检测所必需的运动和测量任务,即X、Y定位子系统、沿Z轴直线移动和传感器绕主轴旋转控制子系统、传感器径向直线移动系统。

从力学的角度思考直线度误差的最小区域评定方法的实质通过建立直线度误差评定的力学模型并结合计算几何的方法求解该模型评定结果完全符合最小条件原则.模型求解过程采用了一种新的直线参数化方法避免了数值计算中的病态问题.对2组文献中的直线度误差数据进行评定并和其他方法评定的结果进行对比.结果表明该方法能有效地获得最小区域直线度误差.

本文提出了解决参数曲面，曲线形状误差性质判定问题的几何方法。计算机仿真计算验证了该方法的可行性。

证明了平面度误差最小区域评定法的目标函数是二维纸氏空间R^2中的连续不可微的凸函数，从而证明了目标函数的全局极小值是唯一的。

提出了归一化实数值编码的遗传算法,建立了平面复杂曲线形状误差的数学模型,并运用归一化实数值编码的遗传算法进行求解.仿真实验证明,其计算精确度非常高,可以达到任意给定的精度,非常适用于三坐标测量机.

过盈联接大量应用于轴承与轴类的联接中。对于精密类仪器，分析机械加工形状误差对过盈配合精度的影响十分重要。使用有限元分析软件ANSYS对带有形状误差的轴套过盈配合进行有限元仿真。分析轴套形状误差、过盈量与套圈外径的映射关系。结果表明：在过盈量与误差值一定，轴与套圈内径有相同的误差棱圆边数时，无量纲化的变形量幅值最小；在过盈量与形状误差一定，轴与套圈内径的误差值相同时，无量纲化的变形量幅值最小，趋近于零；在误差形状和误差值不变的情况下，随着过盈量的增大，无量纲化的变形量幅值呈现递减趋势。

以车削加工圆柱体和锥体为研究对象,分析了研究车床主轴与导轨不平行度引起的形状误差和车刀偏离工件中心引起的形状误差.

简述了求解零件形状误差—平面度误差的几种方法，并提出了一种新方法，用画法几何学中的投影变换法来求解符合最小条件的平面度误差，并与解析法进行了比较。

为了解决弧齿锥齿轮齿顶倒棱效率低精度差的问题,提出一种采用盘形刀具进行齿顶倒棱的方法。创建包含齿顶倒棱特征的齿轮几何模型,以单个齿槽两侧棱线为扫描路径创建圆柱扫描体。以两圆柱扫描体的相交线为基础,确定倒棱加工时盘形刀具与齿轮的空间位置关系,进而计算倒棱加工参数。创建包含机床、盘形刀具和齿轮的仿真加工环境,设定多组加工参数后分别完成齿顶倒棱仿真加工。测量齿顶倒棱的形状误差数值,以形状误差最小为依据,确定加工参数的最优值。这种方法在弧齿锥齿轮铣齿机上安装盘形刀具即可实现,无需专用机床,而且相比于其他形状刀具,盘形刀具参与切削部分的长度较长,可有效提高刀具寿命。