介绍攀钢热轧板厂热卷箱液压系统的基本工作原理以及设计特点,根据系统在实际生产当中的运行情况并结合系统的设计特点,提出了系统在设计和使用过程中主要存在的问题,并提出了相应的改进措施,主要包括弯曲辊液压回路的设计缺陷及改进措施,托卷辊回路存在设计缺陷及改进措施,液压胶管经常出现打爆现象。

探索了胶管氯丁胶内胶经热油老化一定时间后应力-应变曲线变化趋势,基于Arrhenius方程预测其高温热油环境下老化一定时间后的一定形变下应力状态,预测结果表明:在高温125℃(398K)热油老化3~5月时,内胶最大应力及最大应变均呈下降趋势。将预测所得应力-应变曲线作为材料参数导入大型非线性有限元软件Abaqus中,计算仿真其静刚度与单元应力状态,仿真计算结果表明:热油老化一定时间后,胶管扣压内胶静刚度减小,使用时间6月时,内胶节点应力达到材料参数最大应力,内胶破损,漏油风险增大。

对胶管热油老化前后扣压过程内胶性能的变化进行仿真。研究了以丁腈橡胶(NBR)作为基体胶的胶管,老化前后对其扣压过程内胶性能变化的影响。计算仿真结果表明:以NBR作为基体胶的胶管,老化对其扣压性能影响显著,表现为位移量相同时,老化后静刚度大于老化前;同一路径下相同节点处,老化后Mises应力和SED(应变能密度)大于老化前。

本文针对现有的J3G-SW-400手工型材切割机进行切割液压胶管时,有害烟尘气体的排放难的问题。利用现有的材料与资源,研制了液压胶管切割机的排风装置。达到了排烟除尘的效果,保障了工人的安全和健康。

不饱和共聚物橡胶广泛应用于工业领域.然而,橡胶会在热、氧和光作用下氧化,从而适用范围受到限制.丁腈橡胶(NBR)是目前最重要的不饱和共聚物之一,广泛应用于密封、油田封隔器、液压胶管和汽车用橡胶制品等工业领域.由于丁二烯单元中的不饱和双键对热和氧敏感,导致NBR的耐热性降低.

硬岩掘进机在切削岩石过程中产生振动载荷,液压胶管在振动载荷和内压共同作用下承受交变应力,当交变应力超过疲劳极限时,将发生疲劳破坏.文中基于复合材料力学、材料力学原理建立了液压胶管的数学模型;通过仿真和实验分析了振动参数、油压和胶管结构参数对液压胶管寿命的影响.结果表明：振动载荷激振频率接近胶管固有频率时,液压胶管的寿命最低;随着振动载荷振幅的增加,胶管寿命不断下降;中低压情况下,油压的变化对最外层钢丝的应力影响不大;液压胶管弯曲半径越大,所受应力越小.

胶管通常是液压自动厚度控制（automatic gauge control,简称AGC）、自动张力控制（automatic tension control,简称ATC）、弯辊等伺服或比例系统必须使用的元件,其内容积膨胀系数β为控制系统建模的关键参数,对建模精度影响较大,但以往内容积膨胀系数主要在70 MPa~350 MPa范围内取经验值,无法保证其准确性。为了解决此问题,首先,利用位移法分析推导了β值的数学模型;然后,设计了一种液压胶管β值的检测方法,由柱塞缸和待测液压胶管构成充满液压油的密闭容腔,通过加载系统使柱塞缸运动,实现密闭容腔内液压油的压缩及液压胶管的膨胀,由检测装置测算出密闭容腔内的体积及压力变化;最后,通过理论计算准确得到液压胶管内容积膨胀系数,为液压胶管的高精度建模奠定了基础。

在液压系统的管路中，液压胶管可用于具有相对运动部件的连接，同时还可以吸收系统的压力脉动和压力冲击。因此，液压胶管在系统管路中的应用比较广泛。但是，在实际使用中由于使用和维护不当，造成液压胶管漏油的故障也比较多。因此，正确地使用和维护液压胶管，才能延长其使用寿命、提高其使用的可靠性。

液压设备属于故障隐蔽型设备，设备应做到精细化管理，检修应做到预知维修。只有从经验中找出设备故障的规律，才会从传统的计划维修、事后维修变为预知维修。设备故障规律往往是从设备的运行台账、检修台账中总结出来的，对台账的精细化管理尤为重要。只有运用好诊断方法并从设备台帐找出规律才能降低铸机液压胶管的故障率。

随着煤炭开采的现代化，对煤矿井下橡胶制品软管提出了更高的要求。原煤炭部对煤矿井下用的各种橡胶制品做出严格规定，要求其具有阻燃性、抗静电性。阻燃抗静电钢丝编织液压胶管和普通钢丝编织液压胶管结构相同．不但要符合GB3683—92标准所规定的各项性能指标，还要符合MT/T1198—2006标准所规定的各项指标。