电火花线切割在军用、航空航天、模具制造等领域有着广泛的应用,尤其是在加工难加工的金属材料及复杂精密形状工件时有着极其重要的作用。在拐角加工时,电极丝在间隙放电力,流体力的综合作用下发生滞后弯曲振动造成拐角加工误差。采用切入误差与切出误差总和来衡量拐角加工的总体误差。采用稳健试验设计正交试验,通过主效应分析以及方差分析分析不同角度的拐角加工误差与电流、空载脉冲百分率、脉冲宽度、喷流压力等控制参数的关系,得到最优参数组合,为实际加工提供参考。

为了提高齿轮加工精度,提出了一种针对机床误差与齿轮误差映射关系的建模方法。根据齿轮啮合原理和空间包络铣削理论,建立包含机床误差的齐次坐标变换矩阵,并求解了相应的齿轮端面廓形。经过误差敏感性分析发现,齿廓、螺旋线偏差与Y轴和Z轴偏转误差成正比例关系并且满足叠加原理。根据工件误差检测结果,计算出各轴误差补偿分量。实验结果表明,齿廓偏差由7级精度(ISO 1328-12013)提高到4级精度,螺旋线偏差由7级精度提高到6级精度。

蜗杆检查仪系统是为提高蜗杆加工精度而研制的综合测量系统。该文对蜗杆检测仪系统的误差进行分析，根据误差的特点，提出用样条函数建立数学模型，并对实测数据进行处理。结果表明采用合理的误差修正技术可以提高蜗杆检查仪系统的精度和稳定性，节约内存，是适合同类检测系统误差修正的一种有效方法。

压气机叶片加工误差不可避免,将在一定程度上影响压气机的气动性能。为研究叶片加工误差对跨声速压气机气动性能的影响,以燃气轮机进口1.5级跨声速压气机为对象,通过三坐标测量跨声速转子叶片叶型数据,获得了加工误差分布特征;针对实测转子叶片,采用三维CFD数值模拟方法,研究了轮廓度、位置度和扭转角综合误差对压气机转子和级特性线和流场参数的影响;针对转子叶型以轮廓度超差为主的特点,采用S2流面通流计算方法,在设计流量点研究了由轮廓度误差引起的转子叶型最大厚度变化对压气机转子和级性能的影响。结果表明,转子叶片加工误差对压气机堵塞流量、全流量范围内转子和级的压比和效率均有影响,同时改变转静子叶片排出口气流参数的径向分布规律,主要原因为激波位置和强度的变化;在设计流量点,转子和级的压比和效率的变化与最大...

采用有限差分结合线性小扰动法研究静压气浮主轴加工误差(正弦波纹、矩形波纹、三角波纹)和形位误差对主轴临界惯性力和临界涡动比的影响。结果表明:随着偏心率增加,临界惯性力增大而临界涡动比减小;转速增大,临界惯性力增大,临界涡动比增大到极值后略微减小,小偏心率和高转速有利于提高主轴稳定性;正弦波纹提高主轴稳定性最显著,矩形波纹次之,三角波纹导致主轴稳定性降低;加工误差周期越小,主轴稳定性越好;误差周期较大时,波纹幅值增大,主

目前抽油机减速器双圆弧齿轮使用一段时间后会出现单个齿破损或多个齿间隔破损的情况,现有的修复方法效率低。针对这种情况,提出设计一种对修复后的再制造双圆弧齿轮进行再加工的切削机床,验证再制造双圆弧齿轮单齿加工的可行性。结合再制造双圆弧齿轮单齿展成加工理论,对单齿加工机床的刀具运动部件、齿向螺旋进给部件、齿形展成进给部件以及工件运动部件进行设计,最终得到满足加工要求的再制造双圆弧齿轮单齿切削机床。分析再制造双圆

数控机床刀架系统中端齿盘分度精度的高低会直接影响整个刀架的分度精度。分析了端齿盘的多种加工误差和齿厚磨损误差,建立了多误差因素下端齿盘的分度误差模型,并计算出其可靠度。以端齿盘的分度误差模型为基础,结合可靠性灵敏度分析方法,建立了端齿盘分度精度的动态可靠性灵敏度的数学模型,给出了端齿盘各随机参数的灵敏度变化规律,分析了各随机参数的变化对端齿盘分度精度可靠性的影响程度。研究表明,端齿盘分度精度的可靠度随加载和卸载过程的累积作用而逐渐降低,各设计参数的敏感度在同一时间内变化趋势各不相同,对敏感参数加以控制可提高端齿盘分度精度的可靠度。

借助CAXA制造工程师软件，讨论了利用加工参数中的余量和刀具半径的变化对三坐标加工中误差的补偿；对曲面轮廓较陡或曲率半径变化不大的曲面给出了变换加工方式用刀具半径（G41、G42）和刀具长度（G43）进行补偿的方法。

针对数控车刀安装高度对零件精加工尺寸的误差影响进行了分析,并进行了加工误差的计算,提出具体的误差判断方法和解决措施。

加工零件通常会由于操作不当或者设施自身情况受到影响,一旦零件加工精度与专业水准不吻合,就会带来误差. 而零件与机床刀具的相对位移与误差决定了设施的加工精度,所以必须明确加工之所以有差别的原因,为了减小误差,采 取措施最大程度地进行完善.文中将数控机床作为研究对象,对加工差异与优化策略进行了简单的探讨.