针对企业复杂零件数字化加工过程中需要有效管理制造信息资源以实现共享和重用的需求,提出了一种复杂零件数字化加工信息集成管理平台。设计了平台业务流程,构建了平台信息集成模型和功能体系结构,基于CORBA/DCOM技术完成应用系统的集成,实现异构数据、信息的交换共享,基于Delphi 7和Microsoft SQL Server 2005等完成了复杂零件数字化加工信息集成管理平台的建立。初步运行表明,集成管理平台增强了企业对制造过程的管控能力,提升了制造过程中资源信息的协同共享能力。

为克服传统设计中拓扑优化与尺度设计分离造成的性能缺陷,提出一种基于桁架结构优化的复杂零件构型设计方法,实现了构型和尺寸的同步设计,在满足性能需求的前提下,实现了结构轻量化。首先,通过简化桁架基结构生成过程提高基结构生成速度;其次,以杆件横截面积为优化变量,将拓扑优化问题转化为带有边界约束的尺寸优化问题,实现桁架结构构型与尺寸的同步设计;再次,基于桁架结构的设计方法进行复杂零件构型设计;最后,以某加工中心立柱为例,以质量和静态变形为评价指标,分别利用上述方法及拓扑优化设计方法对立柱进行构型设计。结果表明采用该方法得到的结构较拓扑优化的结构减重5.4%,变形减小10.28%,验证了该方法的有效性。

本文把平面上复杂轮廓的设计曲线能一地表示为参数矢函数描述，运用微分几何理论，导出被测工件上测点到设计曲线的距离函数，建立复杂发线轮廓度误差坐标测量的数据处理模型。文章对算法进行了精度分析，并且设计加工了一个凸轮试件，通过坐标测量，用本文方法精确、快速地计算出凸轮的轮廓度误差。

以项目中的复杂零件为例论述了NX CAD/CAM模块在实际加工中的应用过程和方法通过UG CAD模块对零件进行实体建模设计;使用UG CAM模块对零件进行合理的加工参数设置产生刀具轨迹完成零件的数控加工。NX软件能在复杂零件的数控加工发挥优势提高加工效率保证产品质量。

Solid Edge软件具有强大的功能,以其参数化、基于特征和全相关等概念闻名于CAD业界,利用该软件对被加工的零件进行实体造型.造型的正确与否是决定加工零件质量的关键,因为它会直接影响到成品的最终尺寸.因此在造型过程中-定要将零件图样上反映出的所有信息认真审阅并消化,将图样中要求的信息（如齿形计算公式、模数、齿数、外径和高度等）完全体现在三维造型中,如图1所示.

9月7日,经过200多个小时的持续工作,一个接近设备成形空间极限的超大尺寸钛合金复杂零件在昆明理工大学增材制造中心试制成功。该钛合金复杂零件尺寸达250 mm×250 mm×257 mm,零件及支撑总质量超过21 kg,是迄今为止利用激光选区熔融方法成形的最大单体钛合金复杂零件。激光选区熔融是金属3D打印方法中的一种,它以激光为热源,依照零件离散后的形状数据对铺好的金属粉末进行扫描,使金属粉末逐点熔化堆积,实现金属零件直接制造。通过这种方法制造出的金属零件力学性能优良、表面质量好、尺寸精度高,是金属3D打印领域的研究热点。但是,在金属激光3D打印过程中,会产生很高的残余应力,复杂结构零件成形时的应力变形、开裂等问题,尤其是激光3D打印钛合金时,这些问题更为突出。为此,昆明理工大学黎振华教授及其合作团队在粉末性能控制、构件结构与位

针对具有高性能要求的矿山机械装备零件需要严格把控加工过程,所以实时获取加工信息与控制加工过程对于优化加工工艺至关重要。传统的MBD方法能够将零件信息定义到三维模型中,但无法实时监控与控制加工过程。提出一种基于数字孪生的复杂零件动态建模方法,该方法可以构建矿山机械装备零件加工过程多物理、多维度的数字孪生模型。通过这种方法,建立了基于数字孪生的动态模型,包括几何模型、工艺模型等子模型,这些模型可以互相交互,并且能够实时展现矿山机械装备零件加工过程的动态变化与制造工艺的在线优化,给工艺优化提供思路。

介绍了CAXA制造工程师在零件加工过程中的应用,并结合复杂零件实例具体列出了详细的加工步骤,非常适用于零件的生产加工。