设计三维化带来的工艺模式变革浅析

    随着三维软件的普及应用，设计人员逐渐习惯于采用三维建模的方式进行绘图工作，其效率比二维软件、手工制图提高很多倍，效率不言而喻，这要求下游的工艺设计也要与时俱进，充分利用上游设计人员产生的三维模型及其携带的MBD信息。这是实现工艺设计变革的根本手段。

    传统工艺设计手段尽管可以采用一些辅助软件进行良好的信息表达，但对于CAD成果的利用有限，尤其是三维CAD的有效利用，其落后极大地制约了企业的产品设计周期，因此当上游实现了面向三维的设计，则工艺设计面向三维成为了发展趋势。而企业不断深化发展的信息化系统和集成平台的搭建，为三维工艺的平台应用性和集成性也提出了新的要求，设计三维化导致工艺设计的发展方向是面向三维的交互可视且集成性高的实现。

传统工艺设计存在的问题

    传统的工艺编制过程是在分析和处理图样、机床和刀具等大量信息的基础上，进行加工方法、机床、刀具和加工顺序的选择或决策，并计算加工余量、工序尺寸、公差、切削参数、工时定额、绘制工序图和编制工艺文件。其核心部分是是否可以将CAD图样当中表现的零件归入经常加工的类并按以往该类的加工方案建立整体的加工路线。对于不能归类，或加工经验不多，结构复杂的零件，则需要工艺人员反复思考、设计加工路线、不断改进，最终确定加工路线，细化工艺内容。

    该过程需要工艺人员结合企业现状、工艺手册和相关经验，在大脑中确定从毛坯到成品的每个工步的全部信息，并以文字、图表等形式反映到各种工艺文件中。对工艺人员要求高，工作量大，易出错，是传统工艺设计过程中难解决的问题。而随着设计的三维化，MBD信息逐渐完善，使得采用软件对零件进行工艺分析和决策成为了可能，而其中最核心的技术难点是确定加工特征和读取加工特征的属性。

    企业信息化进程逐渐加深，许多企业搭建的信息化平台缺少对设计信息充分利用的有力手段。无论是新建还是更改的上游数据无法及时正确地指导生产，是造成数控设备效率低下，制造周期延长的一大原因。

面向三维的机加工艺设计系统

    在三维机加工艺方面的应用，国内已经处于起步阶段，许多高校和企业都开展了相关研究工作。目前国外的三维工艺现在以交互式为主，即工艺人员或数控编程人员指定具体加工部位，计算机自动选择加工方式、刀具和参数，自动生成刀具轨迹指导生产。其中，指定具体加工部位是效率最低的部分，很多情况下很难甚至无法直接识别出具体的加工部位，这使得数控编程人员的效率较低。因此，如何能使计算机正确识别出具体的加工部位(即加工特征)就成了三维工艺的核心问题。