CAPP与PDM集成应用技术与内容探讨

0 引言

    CAPP在制造业领域取得了广泛应用，成为企业工艺设计不可或缺的一部分。近年来，随着产品订单的小批量、多样化需求的变化，企业的更新设计和产品管控能力面临更高的要求。在制造企业内，CAD、CAPP和CAM构成了企业生产的主要应用系统，它们往往是分时期，分阶段投入使用。由于各个系统功能立足点的不同，它们应用于企业的不同部门，系统之间很难形成及时有效的联系，在处理突发事件，重新组织生产方面往往心有余而力不足。CAPP作为CAD和CAM的中间桥梁，是上下游信息传递的中转站，CAPP数据的管理对整个生产链而言是非常关键的。为了在企业内部实现系统间信息的无缝对接，及时做出决策，提高生产效率，急需要一个平台能够对产品所有生产环节的数据进行采集和互通互用。

    PDM系统的诞生有效解决了产品数据管理的难题，PDM为CAD/CAPP/CAM系统集成和信息的传递提供了必需的支撑环境，通过将各个信息系统集成，构建虚拟产品模型，形成产品信息、生产过程信息的描述及数据管理。本文从企业生产流程角度分析了CAPP信息交互的重要性，对CAPP与PDM的集成应用进行了探讨。

1 CAPP/PDM集成应用的意义

    企业生产流程如图1所示，当接收到订单信息后，进入设计与工艺规划阶段，然后根据设计及工艺需要，进行备料、刀具、机床等生产准备，一般会先试产，再进入正常制造生产过程，一般而言，产品相关信息传递是单向的，由上游部门逐级进入下级部门，当在生产中的某个阶段出现错误，才会反馈到上游部门，进行工艺或设计等的调整，重新组织生产。该生产流程中，部门间信息传递流畅是生产顺利进行的保障，其中CAPP和CAD系统信息双向传递非常关键，据统计产品制造成本的80%是由设计阶段所决定的，可见系统信息集成的重要性。一般而言CAPP是按批量设计工艺的，如果CAPP承接的设计和制造环节出现问题或受到外部因素干扰，需要及时进行信息沟通，才能进行快速调整，保障生产进度。

    图1 企业生产流程

    CAPP的应用意义不止体现在工艺设计上，还体现在与CAD、CAM信息联系的紧密程度，通过实时的信息获取调整工作安排，有利于提高整个生产过程的协同性。将CAD、CAPP、CAM与PDM集成，能够保障各系统信息获取的实时性，同时PDM提供完善的数据管理和流程控制功能，依托于PDM的集成平台，CAPP系统能够实现工艺过程控制和并行工程，提高工艺设计水平，减少后续环节出现的问题。

2 PDM系统集成模型