为解决某船用柴油机制造企业在工艺设计过程中重复劳动多、工艺复用困难等问题,采用特征分组技术来实现典型零件工艺路线变型设计创建新工艺的方式,用于快速获得船用柴油机中典型件的结构化工艺路线。该方式包括创建结构化的工艺路线模板、制造特征划分、制造信息转递、制造特征/工序挂接、特征信息比对、结构化工艺变型等几步。最后,以某船用柴油机典型件中的连杆为对象,设计了一个工艺设计集成系统,并验证了其有效性。该系统能够有效提高工艺知识的复用率和工艺设计的规范性,易于被工艺设计人员接受。

在工件的制造过程中,具有多个特征的工件在加工时,其加工特征的能耗属性不同,为了研究在工件不同的加工特征对能耗的影响,创建了面向加工特征的工件制造过程能耗预测模型。首先,将工件看成单个加工特征的集合体,其次对工件特征切削功率的分析,创建有关切削功率的能耗数学模型;然后采用GM(1,1)模型完成工件加工时其切削功率的灰色建模,实现整个工件能耗的预测过程,最后通过对冲床顶支座的加工过程为例,说明了该模型的准确性。

为了提高三维数字化制造工艺设计智能化水平,简化工艺路线决策过程,提出一种基于典型工序MBD模型的工艺路线决策方法。在制造特征分类的基础上构建了典型工序MBD模型,该模型融合了工艺决策规则、加工方法、机床和工装等工艺信息。通过加工特征与典型工序MBD模型匹配,减少了工艺决策步骤。为保证工序安排的合理性,定义加工元为最小信息实体,通过加工元的合并、排序,得到最优工艺路线。以飞机双面大框结构件的三维数字化工艺设计实例验证了所提方法的有效性。

【正】随着三维软件的普及应用,设计人员逐渐习惯于采用三维建模的方式进行绘图工作,其效率比二维软件、手工制图提高很多倍,效率不言而喻,这要求下游的工艺设计也要与时俱进,充分利用上游设计人员产生的三维模型及其携带的MBD信息。这是实现工艺设计变革的根本手段。传统工艺设计手段尽管可以采用一些辅助软件进行良好的信息表达,但对于CAD成果的利用有限,尤其是三维CAD的有效利用,其落后极大地制约了

随着目前我国的科学技术的不断发展,我国在零件加工技术上取得了很大的突破,零件加工技术逐渐实现了自动化。在实现零件加工自动化的过程中,自动数控的变成起到了决定性的作用,因此,对于自动数控编程的零件加工特征的建模技术我们要提起重视,建模的时候,我们要从提高零件加工的效率出发,进一步改进这种模型。

根据船用柴油机关键件的几何形状与数控工艺特点,给出关键件加工特征的详细定义。从制造语义、制造资源、几何信息等方面对特征进行描述,构建柴油机关键件加工特征信息模型,并给出特征的相似度计算方法。最后,以关键件某加工特征为对象,结合所给出的关键件加工特征定义对几种定义方法的特征匹配结果进行分析。分析结果表明,使用所述的面向数控工艺复用的特征定义方法,能够实现加工特征的高效精准匹配,进而对已有数控工艺成果进行复用,提高NC程序的编制质量与效率。