以设计单缸柴油机时所遇到的SolidWorks与Pro/E之间图形数据交换问题为例,对IGES、Parasolid和STEP三种数据交换标准作了比较分析,提出了基于STEP标准实现数据交换的方法,应用此方法提高了单缸柴油机设计效率.同时介绍了SolidWorks软件中特有的特征识别（FeatureWorks）功能.

为了解决零件制造过程中二维工序图与三维设计模型不相关的问题,提出了基于三维模型的工艺设计方法。首先提取三维设计模型的设计特征,将其与加工方法相关联,并映射为加工特征,再根据工艺知识对加工特征合并、聚类和排序,生成工艺过程路线,然后以该工艺路线的逆过程为导向,采用同步建模技术依次构建工序模型,通过加工余量和加工特征与工序模型相关联,直至生成毛坯模型。以电机轴零件为例,快速、准确地建立三维工序模型,实现了三维工艺建模的自动化。

气密性是浮球最重要的性能指标,若浮球出现漏气将直接导致水位检测的失效。针对浮球密封性人工检测劳动强度大、效率低、容易漏检等问题,根据恒定水温下浮球密封检测过程中因泄漏而产生的气泡的数量和状态,搭建多工位视觉检测系统,实现浮球气密性的自动化检测。首先通过连续图像抓取获得气泡上升过程中形态实时变化情况,然后基于连续图像相减和形状滤波匹配算法完成气泡有无的判断,并建立气泡特征识别和统计的高斯混合模型以实现泄漏的定性分析和气泡数量的定量分析。经过现场试验,相比人工检测,浮球密封性视觉检测系统效率提高两倍左右,同时还可避免人工检测时因疲劳而产生的漏检风险。

针对机翼蒙皮打孔的表面多为不规则曲面,且不同位置工件厚度不均匀导致有些位置的沉头螺钉不能按要求完全沉入曲面的问题,在特征主基面相交特征识别算法的基础上,引入几何信息提取算法,提出一种根据曲面表面不同位置的制孔点自动判别打孔深度的方法,从而保证不同位置的螺钉头外形尺寸完全沉入。在CATIA/CAA平台下并利用Visual Studio平台,开发了智能沉头功能,弥补了之前只能在规则曲面打孔的等深度沉头功能的不足。该方法能够更好地适用于工程应

针对在铸件毛坯生成特征识别过程中交叉特征识别不够理想的问题,提出先通过检索和变化零件属性面邻接矩阵中的元素来识别简单特征特征,然后采用对具有公共面的简单特征进行合并、对没有公共面的简单特征计算其空间是否相邻的方法来识别相交特征。对于较小特征的去除顺序问题,通过建立相交特征的依存关系,先去除依存于其他特征的特征,再去除被依存特征。最后对有较高要求的表面增加加工余量,自动选择或由用户选择分型面,生成拔模斜度。实验结果表明,对于常见模型,该方法可以生成合理的铸件毛坯。

根据船用柴油机关键件的几何形状与数控工艺特点,给出关键件加工特征的详细定义。从制造语义、制造资源、几何信息等方面对特征进行描述,构建柴油机关键件加工特征信息模型,并给出特征的相似度计算方法。最后,以关键件某加工特征为对象,结合所给出的关键件加工特征定义对几种定义方法的特征匹配结果进行分析。分析结果表明,使用所述的面向数控工艺复用的特征定义方法,能够实现加工特征的高效精准匹配,进而对已有数控工艺成果进行复用,提高NC程序的编制质量与效率。

针对往复压缩机振动信号的非平稳和非线性特性，多重分形广义谱是一种简便、快速有效的特征参数提取方法；但其对噪声敏感，使得谱值波动，部分故障类间特征可分性差。利用经小波降噪后的优化LMD算法，并结合相关系数提取PF主分量以突出状态主信息，将多尺度整数寻优观点引入广义维，基于最佳可分性角度计算状态间最大平均距离，构造广义维数特征矩阵；通过SVM与增量学习K邻近（IKNNModel）统计算法训练和识别样本，对比证明该法能提高故障特征类间可分性和识别准确性。

为解决飞机结构件数控加工工艺决策效率低下的问题,提出基于MBD的飞机结构件工艺设计方法。该方法采用MBD技术,在CATIA环境下对飞机结构件进行标注,通过特征识别技术提取相关加工特征的几何信息和非几何信息并进行刀轨规划,经后置处理导出NC程序并完成加工。