介绍了激光干涉法长度测量的基本原理，提出在不更换和调整系统中光学器件的条件下，实现线位移和角位移－机测量集成装置的设计思想。该装置结构简单，操作方便，既可直拉观察条纹变化情况，又能显示出具体的测量值。

为了提高毛细管流变仪加热腔温度控制效果,在研究以多变量、交叉耦合为特征的控制对象的基础上,给出了一种神经网络内模控制算法.以通过学习得到的动态神经网络作为内部模型,将直接逆系统学习法得到的神经网络作为控制器,构造了MIMO控制系统.介绍了毛细管流变仪温度控制系统软、硬件的开发.实际运行结果表明,该系统控制精度高,鲁棒性好,可靠性高.

在液压阀控缸的基础上,改变负载就能获得不同的液压伺服控制系统。分析了阀控非对称缸的负载压力—流量特性,建立了阀控缸流量连续性方程和液压缸的力平衡方程,推导了阀控缸位置控制系统动态特性的数学模型。采用MATLAB软件的SIMULINK模块对阀控缸位置控制系统进行动态特性仿真分析,并进行了实验验证,结果表明所建数学模型及仿真结果接近实际工况,能满足不同液压伺服控制系统负载特性的分析需要。

在传统电磁换向阀的基础上,用步进电机取代其电磁铁,在步进电机和滑阀之间连接一个螺旋副机构,使之成为数字换向阀,并用PLC的主控单元直接控制液压系统和数字换向阀步进电机,既可省去PLC位置控制模块或步进电机专用控制器,又能实现液压系统节流调速和无冲击的工况转换。

为提高液压四足机器人在运行过程中作动器伺服精度,推导电液伺服作动器等效模型,分析作动器负载特点,提出流量补偿器最小控制综合复合控制策略,给出复合控制策略的工作原理。分别采用流量补偿器和比例位置内环抑制外干扰力和惯性负载变化对系统性能影响,应用最小控制综合控制器对偏差进一步修正,进而实现系统的高精度位置控制。通过MATLAB&AMESim联合仿真与半物理实验台对比实验说明仿真模型的正确性,在联合仿真环境下进行电液伺服作动器的变惯性负载和随机干扰力的仿真实验。仿真及实验结果表明:所提控制策略可使系统幅值衰减小于10%,相位滞后小于10°,验证了此方法的有效性。

论述了混合动力装载机变频泵控转向液压系统的基本结构。对IPMSM数学模型进行精确反馈线性化,并结合H∞混合灵敏度控制方法,采用改进的量子行为粒子群算法对混合灵敏度问题加权函数的系数进行优化;依据优化后的加权函数,求解LMI得出IPMSM的鲁棒控制器。最后对装载机实际V形铲装作业时转向系统的负载状况进行仿真研究。基于实地铲装作业测试数据的仿真结果表明:所设计的控制器可以使IPMSM驱动定量泵输出适量的液压油,以满足装载机正常转向时对油液的需求;同时,与阀控及一般泵控转向系统相比,变频泵控转向系统更加节能。

设计了汽车液压助力转向器计算机测控系统。系统应用先进的计算机测控原理与信息技术，采用微机控制液压系统和伺服电机系统来模似转向器在现场的工作状况，实现了驱动与加载方式的自动化。该系统性能稳定、操作简单、测量速度快、测试精度高。

采用两个单活塞杆双作用缸机构驱动,由普通开关阀(即定值液压阀)组成的往复等速液压控制回路控制,并由轴角编码器将角位移脉冲信号反馈给计算机,实现双坐标电液数值位置控制.在角位移速度v满足v≤δ/τ条件下,该控制系统工作稳定可靠,控制准确,该设备已成功用于生产.

利用旧车床改装成LJ8510/CGL型键槽拉床,符合绿色制造减小回收成本的要求.采用通用液压元件组成节能型液压控制系统,提高了机床的自动化程度,设计的框架结构承受由主油缸拉动拉刀形成的沿水平轴线方向的拉削力,利用钢结构原理对机床的主框架结构进行整体稳定性计算,针对受力时可能出现单肢先行破坏的情况,分别对弯矩作用于截面的主轴平面内和平面外的稳定性进行计算.改装后的机床液压控制系统拉削工作需要,试车运转正常,连续4 h运行,系统油温升高<20℃;整机质量达到国标要求,其设计和分析方法值得推荐.

组态软件是近年来流行的、基于WINDOWS平台的先进工控通用软件.将其用于控制逻辑复杂的六面顶压力机控制系统的改造具有界面友好图形化编程支持在线数据库用户可自助设计等优点.因而使设计周期缩短维护费用降低.测试数据表明组态化改造的压机控制系统各主要技术指标都达到或超过了设计要求.通过实时组态实现了负载内部温度/加热功率和内部压力/表观压力的直接比较和自动转换;利用内嵌数据库检索、查询和分析实验数据.该设计方法对更复杂测控系统的设计同样具有参考价值.