液压系统安装施工过程中清洁度控制

　　1. 前言

　　随着液压技术的进步与成熟，冶金行业许多传统的机械传动日益被液压传动系统所取代。液压系统以其速度无级控制、远距离控制、自动控制、以高压较小体积实现较大动力以及容易过载保护、自润滑性、设计几乎不受位置影响、操作简单等优点，深受机械设计者和用户的青睐。然而液压系统的安装质量，直接影响到液压系统整体性能。液压系统安装，尤其是对液路系统内腔清洁度要求高，本文主要针对现场施工过程中对液压管路系统清洁度控制进行探讨。

　　2. 管道酸洗方法对配管及清洁度控制的影响

　　根据管道酸洗及配管的先后顺序，管道安装一般采用以下三种方法：

　　方法一、管道配管安装完毕后，在线连接成酸洗管路进行管道酸洗后，连接成冲洗回路；

　　方法二、管道配管安装完毕后，管道拆卸后进行槽式酸洗，再二次安装连接成冲洗回路；

　　方法三、管道先在酸洗厂一次酸洗合格，现场配管后，即连成冲洗回路。

　　根据多年来现场施工的实际经验，推荐采用管道先酸洗，再配管安装的方法，且酸洗推荐在酸洗厂内完成，这样不但避免了现场酸洗废液处理困难（易带来环境污染），减少了管道二次安装的麻烦，提高了工作效率，缩短了施工周期，增加了经济效益，也有利于配管过程中的清洁度控制。

　　3. 管道系统安装过程中的清洁度控制

　　采用方法三安装时特别注意以下几点，确保安装时管内腔的清洁。

　　3.1.工厂内酸洗过的管道，应钝化并清洗干净、干燥后封口，防止锈蚀和异物进入；

　　3.2.施工现场已酸洗管道材料应放在干燥环境中，并专人管理；

　　3.3.安装配管时：坚持“四随”原则，随用、随拿、随断、随封口；

　　3.4.配管割口、坡口铁屑清理干净，尽量采用专用割管设备（如割管器），减少钢锯切割过程中铁屑的产生；

　　3.5.每段配管，应用干燥清洁的压缩空气或氮气，随配随吹扫，避免安装焊接后形成死角，造成清理困难。

　　3.6.配管时，事先充分考虑冲洗回路的连接，安装时即按照最终的冲洗回路一次连接配管，避免重复配管，同时注意减少中间法兰、活络接头等，并预留好临时连接管路接头。

　　4. 为达到设计清洁度要求的重要环节——管路系统循环冲洗控制

　　液压系统安装，包括施工单位现场中间配管的安装、生产厂家带来的设备及设备附带配管的安装。设备及附带配管制造厂内已经进行过油清洗，清洁度能保证要求；施工单位现场施工管道应进行独立循环冲洗，也是液压系统现场施工清洁度控制最重要的一个方面。