一种汽车起重机伸缩臂液压缸内泄漏的检测方法

　　汽车起重机伸缩臂液压缸安装在吊臂里面，推动吊臂伸缩到预定臂长位置，并在吊重时保持这一位置。如果伸缩臂液压缸内泄漏，吊臂将回缩，起吊的重物下滑，影响起重机的安全作业，严重时起重机甚至无法使用。如我公司某型号起重机伸缩液压缸全缩长度φ８ ０６２ｍｍ，全伸长度15 326mm，缸径为φ180mm，其加工尺寸一致性控制相当困难。如果由于材料缺陷，或是加工等原因造成某一位置尺寸偏大，那么活塞密封件停在该位置时，液压缸内泄漏量将会异常增大,见图1。

　　常规液压缸出厂试验只对液压缸两端位置进行内泄漏检测，这只能确定密封件和活塞以及缸筒两端位置内表面的加工质量，不能考察任意行程位置液压缸密封性能。如果用对顶液压缸加载进行中间位置内泄漏检测，由于伸缩液压缸又长又大，出力大、稳定性差，实验条件要求高，操作起来不但繁琐而且安全性差，实际工作中很少采用。

　　160t求援起重机伸缩机构有两个液压缸，伸缩液压缸缸径为φ250mm、杆径为φ200mm、行程为7 100mm。使用过程中出现吊臂局部位置载荷下沉过快故障，我们采用了一种自加载荷的方法对液压缸中间位置进行内泄漏检测。

　　1.  试验原理与过程

　　如图2所示，操作过程如下：

　　（1） 向被试缸无杆腔供油，使液压缸全伸，加压至额定工作压力检查右端内泄漏情况。

　　（2）向被试缸有杆腔供油，打开液压单向阀使活塞杆缩回到任一指定位置，断开控制油使液控单向阀关闭，继续向有杆腔供油，压力上升到一定值，稳定后观察活塞杆是否有外伸现象，测量活塞杆位移量。

　　（3） 打开液控单向阀使活塞杆缩回到下一指定位置，重复步骤（２），如此循环，直到活塞杆缩回到最左端位置。

　　（4） 活塞杆缩回到最左端位置时，试压检查左端内泄漏情况。

　　试验结果：两端，高压腔压力为额定工作压力24MPa,低压腔压力为0，无内泄漏；中间(间隔500mm)试验，有杆腔压力20MPa，无杆腔压力7.2MPa，活塞杆每5min位移量见表1。

　　试验检测数据与装车吊载试验情况完全相符，判定吊臂局部位置载荷下沉过快是由该伸缩液压缸引起。后来在距缸口5 000mm处将缸筒割开测量，的确存在材料缺陷。

　　2.  试验方法分析

　　所谓内泄漏就是活塞密封件两端存在压力差时，液压油从高压腔流向低压腔。内泄漏试验目的是模拟工作情况检测液压缸内泄漏。液压缸活塞为双向密封，其结构有两种形式，一种是一道起双向密封作用的密封件，另一种是由两道起单向密封作用的密封件背向安装组成的双向密封。吊重时，伸缩缸无杆腔是高压腔，有杆腔是低压腔，内泄漏是从无杆腔流向有杆腔。液压缸活塞初始密封性能由密封件质量、活塞沟槽尺寸、活塞与缸筒内表面的加工质量等因素决定。活塞和密封件完好的液压缸在相同负载，不同活塞位置内泄漏量的变化，由缸筒内表面的加工质量决定，只要压差相同，无论无杆腔向有杆腔还是有杆腔向无杆腔，内泄漏量相同。也就是说缸筒内表面缺陷引起的泄漏与泄漏方向无关。