尼龙液压接头锥孔的高效加工工艺

　　图 1 所示的液压接头，材料为尼龙，在该工件一侧有 3 个锥度部位需要加工，分别是图中标示的锥孔 1、锥孔 2 和外锥面，该零件在使用时,锥孔 2需要和芯柱零件实现无间隙配合，才能防止液压油的渗漏，因而其加工精度要求较高。在使用普通车床加工上述3 个锥度部位时，由于锥孔 1 和外锥面的尺寸及形位精度要求不高，可以采用将小拖板旋转一定角度的方法进行车削加工，而锥孔 2 由于需要和标准芯柱零件实现无间隙配合才能满足使用要求，这样就必须保证大批量加工该工件时锥孔2加工精度的稳定性。如果锥孔 2 仍采用扳动小拖板角度的方法来加工，会存在以下问题：一是由于已经有两个锥度部位需要调整小拖板角度，若加工该锥孔时再调整小拖板角度，如此反复调整机床将会使生产效率低下，且操作起来非常麻烦；二是由于批量加工要求的质量稳定性高，而采用每加工一个零件就调整小拖板角度的工艺方法，为确保小拖板角度的精确度，就需要每次对小拖板旋转角度的精确与否进行校正，既费时、费力，又很难保证小拖板角度的准确性和一致性，因而锥孔 2 的批量加工精度就很难保证。为解决上述问题，本文制订了一套合理的加工工艺方案，可有效解决上述加工难题。

　　1 工艺方案的制定

　　通过对工件结构特点的分析，工件的加工工艺方案制定如下：锥孔 1 和外锥面仍采用扳动小拖板角度的方法进行加工，这样既能保证生产效率，又能满足使用要求。待工件上所有加工部位均加工完成后，采用钻削方法加工锥孔 2，具体方法是将普通麻花钻头按照锥孔2 的锥度和尺寸在工具磨床上磨削成图 2 的形状加工锥孔 2 时将此改制的钻头装入车床尾座中，采用钻削的方法钻出锥孔 2 即

可。由于工件材料为尼龙，钻削时切削力较小，只要钻头锥度和尺寸刃磨精确，钻削时完全可以保证切削效率和表面粗糙度要求。有条件的企业还可以采用专用锥形钻头或锥度铰刀，这样效果会更好。

　　2 钻孔时钻孔深度的保证及锥孔检验

　　采用钻削方法可有效提高生产效率，但是采用此种工艺方法也会存在以下问题：一是钻头钻入深度的控制，肉眼观察或经验判断难以确保钻孔深度的准确性，这样锥孔 2 的精度就很难保证；二是锥孔加工后检验也比较麻烦，以往测量锥孔均采用游标卡尺等量具分别测量锥孔大端、小端直径及锥体长度，再通过计算判断锥孔是否合格，在大批量生产中，采用这种方法很不方便。针对上述问题，采取了相应的对策，首先是钻孔深度的保证，在钻锥孔时为确保钻入深度的精确性，采用了如图 3 所示的方法，钻孔时在小拖板上安装一磁力杠杆式百分表 3，将改制后的钻头 2 装入尾座 4 以后，通过调整尾位置先使钻头前端横刃靠平工件 A 面（参见图1）并将尾座锁死，此时尾座就被固定在机床导轨上，然后将百分表触头按照图示位置缓慢地与尾座套筒端面接触，并将表针归零，此时就相当于钻孔时的零位。钻孔时，转动尾座手轮，使套筒和钻头前移，从而带动百分表表针旋转，当百分表表针转过 8圈，即表示钻孔深度为 8 mm（与零件孔深一致），这样就可以有效地控制钻孔深度，从而确保锥孔 2 的加工精度。