液压系统的油液污染监测与控制

　　引言

　　造成液压系统油液污染的污染源有两个。一是外部污染源：固体杂质、水分、油分及空气等进入液压系统，造成的液压油污染；二是内部污染源：油液在系统中不断循环，会发生物理和化学性能的变化，或因相关零部件的磨损而产生的油液污染。对液压系统油液进行污染监测，从而确保元件的使用寿命，延长相应故障的时间间隔。

　　1污染控制的原理

　　液压系统中元件的污染耐受度和油液的污染度之间存在着矛盾。它严重影响着液压元件的工作可靠性和使用寿命。改善的方法可以从对液压元件在设计参数、结构和材质等方面进行改进，来提高元件耐污染性能；同时，可以采取一些控制污染的措施，使系统油液的污染度保持在关键液压元件的污染耐受度内。实践证明，这是一种比较实用的方法。

　　控制液压系统油液污染的方法可以采取清洗元件或系统和使用高效能的滤油器等有效措施来实现。同时，尽量避免污染物侵入系统。

　　2油液污染控制的措施

　　2.1 液压系统和元件的清洗液压元件的残留污染物在加工或装配过程中不可避免的存在着，这就决定了必须采取有效措施进行清洗。对元件和系统清洗的目的就是提高油液的清洁度，最大限度地减少或消除设备的早期故障。反之，没有得到合理清洗的元件接入系统后，污染物对元件运动表面的切削、粘着、冲蚀以及机械振动，往往会导致系统响应缓慢、控制失灵甚至造成元件提前失效。比如研磨或划伤零件表面产生的磨屑，会堵塞控制孔口，甚至导致运动副卡死等。

　　2.1.1 对液压元件的清洗对元件的清洗净化，应该从最初的制造工序开始，尤其彻底清除由装配带来的污染物,确保元件的清洁度。对元件净化的过程，可分为铸件的清理、加工零件的粗洗和精洗。

　　常采用喷丸或在旋转筒中翻滚等方法来清除铸件表面粘结的型砂和氧化物。也可使用化学方法清洗。清除加工残留物、腐蚀物和油脂等则是粗洗的主要过程。精洗的对象则是对于元件清洁度要求极高的零件，一般可以采用超声波清洗和蒸汽浴清洗。超声波清洗的原理是利用激烈的超声波冲击力，对在超声波槽内浸泡的元件，实行超声波冲击，使得零件表面的污染物脱离而进行的清洗。安装前还要用洁净的压缩空气吹干净。而对于液压泵、液压马达、液压缸及各种液压阀等动态元件的清洗，可以采用流通法，利用专用清洗台对液压系统进行清洗。

　　2.1.2 对液压系统的清洗全面的清洗一定要在液压系统组装完毕后进行，目的就是把组装过程中带入的污染物清洗干净。仍然采取流通法清洗。这种专门的清洗装置往往包括液压泵、油箱、加热器和高精度大纳污容量滤油器。对于复杂的系统，可以采用分部分进行清洗。利用回路断开等方法，对于污染敏感的元件或对液流速度有限制的元件进行分离清洗。在清洗的过程中，采用低粘度的油液，高速度的液流，使得系统回路内的液流保持充分的紊流状态。当清洗进行到一定的程度，再进行循环清洗。