为了探究气缸套表面微级织结构（简称微织构）填充的摩擦学性能，在其试样表面进行微织构并分别填充蛇纹石和二硫化钼微纳米粉。在高载和低载条件下，通过往复式摩擦磨损试验机进行实验，利用SEM、EDX观察试样表面形貌和元素成分，探索表面微织构填充气缸套试样的摩擦行为和磨损机理。结果表明：微织构填充气缸套试样的摩擦学性能在高载荷和低载荷条件下都好于单微织构及机械珩磨的气缸套试样，其减摩耐磨性能是微织构和填充物质协同作用的结果；并且较大尺寸的微坑内径对摩擦系数的影响效果更明显；二硫化钼对摩擦系数的改善效果好于蛇纹石。

气缸具有磨损破坏、断裂破坏等多种故障模式,这些故障模式最终都和气缸关键零件的应力水平有直接的关系。为定性分析气缸失效机制,利用MATLAB/SIMULINK仿真得到气缸两腔气压作为边界条件输入,基于ANSYS/LS-DYNA构建有限元模型仿真气缸工作的动态过程;搭建气缸运动试验台,利用LABVIEW采集相关数据验证理论模型及有限元模型的正确性;对仿真结果进行后处理,分析研究气缸伸出行程中各零件的应力并确定气缸不同零件的失效机制。结果表明,气缸各零件上一直承受着幅值变化剧烈的交变应力作用,最大应力产生的位置为耐磨环与缸筒接触处、导向套与活塞杆接触处及活塞杆与活塞螺纹连接处;活塞、活塞杆最主要的失效模式为冲击破坏失效,导向套、耐磨环等零件的主要失效模式为磨损变形失效。

通过建立气动模型并进行联合仿真,探讨了气缸低速爬行现象和系统定位误差的来源,具体分析了气源压力、负载质量、摩擦力差值对气缸爬行的影响。采用单神经元PID控制算法和叠加颤振信号的方法,代替传统PID控制。结果表明气源压力大、负载质量小、动静摩擦差值小时有利于阻止系统的爬行;采用单神经元控制和叠加颤振信号的方法解决了系统的低速爬行问题。仿真证明系统定位精度由±0.61mm提高到±0.25mm,为低速阶段气缸平稳运行提供了较理想的控制策略。

针对后机罩高度落差大、特征要求高、成形困难等特点,设计了后机罩的成形工艺方案和第二次拉深模的结构,解决了零件成形深度深的问题,保证了成形后零件的品质,并在模具结构中设计了延时结构,解决了开模时损坏零件的问题。经生产实践,模具生产取得了良好效果,对类似零件成形有一定参考价值。

一、概述气动元件是自动化、省力化元件。在现代化的设备和自动线上几乎都配有气动系统,它是主要的基础元件之一。近年来,气动工业在国外发展迅速,水平日益提高,已发展成气电一体化技术。我国气动行业由于起步比较晚,与国际先进水平相比,差距很大。其中,品种少、性能低,寿命短、可靠性差是其明显标志。

往复式压缩机的气缸冷却效果对压缩机的工作过程和功耗具有较大的影响.为了研究气体与气缸的传热对 缸内气体压缩过程的影响,本文建立了兆 种往复式压缩机的气缸传热模型.该模型考虑了气缸壁面与气体之间的瞬时 传热量、活塞的摩擦热对气体压缩过程的影响.通过用现场运行记录数据对模型进行校验,定量研究了传热效果对压缩 过程的影响.