针对武器装备液压管路进入大批量生产模式后质量稳定性难以保证的问题,从质量分析和成形精度优化控制两方面展开研究一是基于质量分析方法对液压管路制造关键工艺及参数进行识别,对进入大批量生产后的关键工艺质量稳定性进行验证,根据验证结果确定优化方向和策略,实现液压管路的质量控制与改进;二是提出液压管路成形精度优化工艺方法,通过单一变量试验和数据处理、分析,建立一个满足生产和研究需要的补偿数据库,从而提升液压管路大规模生产的产品质量稳定性和生产效率。

微晶玻璃板材是一种新型建材,平面度在线检测是微晶玻璃板材生产企业质检的一个重要环节.由于现有的磁砖平面度测量工具与方法不可能对面积超过1m2的微晶玻璃板材的平面度进行测量,而水平仪和自准直仪对平面度的测量方法不可能对大批量生产出来的每一块微晶玻璃板材实现直观、便捷、快速地平面度测量.在当前对微晶玻璃板材平面度测量没有相当成熟的测量方法时,使用检验平板(花岗石或铸铁)、等高支承块、百分表、百分表支架和平板千斤顶组成一个测量装置,能够以较少的投资,达到快速测量目的.

为实现对磁性零件的在线计数检测,开发了一种在线式磁性零件激光光电计数仪系统.采用激光光源,缩束光管,光束发散小,准直性好;采用对辊式自动排料机构和圆刷式梳料器,工件排列有序,下料速度快,解决了目前磁性零件大批量计数的问题.该计数仪具有计数准确、快速和适应多种规格产品计数的特点,对φ3～100mm和厚度1～20mm的零件均可进行计数,并且计数速度可达到1000件/分以上,已应用于实际生产中.

2008年3月．法国Varioptic公司与日本精工共同宣布从2008年第3季度开始联合生产液体透镜，月产量预计为50万套，所生产的液体透镜将用于分辨率达500万像素的小型相机模块。这标志着液体透镜技术在经过多年的研发之后，即将正式进入大批量生产阶段。

本文基于大批量生产的模式,根据零件加工的特点和要求,针对加工中心生产进行工艺改良,设计和开发新的气压传动夹具系统。经实践证明,应用新的加工工艺较之传统的生产方式,其效率提升10倍以上,人力成本仅为工艺改善前的7%,因此取得了良好的经济效益。

大批量加工有内孔的回转体工件时,在保证质量的前提下,为了使加工工序集中、降低加工成本和提高生产效率,设计并制作了在数控车床上用于自动钻孔的夹具,装上莫氏锥柄的钻头或者莫氏锥柄的钻夹头（钻夹头上装有直柄的钻头）,可以实现自动钻削加工。

我厂是生产汽车转向节的专业厂家，有十几个系列、上百个品种，每年一百多万件的产量，在如此大批量、需要经常更换产品的机加工过程中，拥有高效、稳定并能快捷更换品种的夹具显得尤其重要。经过不断地试验和总结，我们设计了一种自定心液压拉紧夹具。

HTC2050系列卧式数控车床是我厂研制的一种中小规格数控产品，对旋转体类零件可进行高效、大批量、高精度加工，广泛适用于汽车、电子、航天、军工等行业。此机床的卡盘、尾台和刀架等部分的机械动作都是通过液压系统控制的，所以保证液压系统正常的运行至关重要。

根据公司的生产状况需求．2003年初．我们设计制造了1台液压双伸缩装缸机，它主要用于高效率、大批量地装配各种液压支架的立柱及千斤顶。