通过对旋转杆机构的分析,提出了油缸活塞杆最大受力的表达式,提出了旋转油缸行程和转臂转角的关系式,为设计计算和优化杆机构参数提供了依据。

介绍了日照钢铁公司1580mm热连轧生产线三电计算机控制系统的组成和投入运行后的数据.该系统实现了粗轧立辊液压AWC和SSC控制,粗轧机和精轧机液压AGC控制,最新的无芯热卷箱卷取和主动移送控制,精轧液压活套控制、自动板形闭环控制、高密度CTC控制、卷取机助卷辊AJC控制等许多先进的控制技术,使得产品质量和精度大大提高.同时该系统还提供L2.5级功能,具有对板坯库和成品库及磨辊间管理能力,从而有效地保证了生产组织和工厂管理的顺行化和信息化.

通过液压系统产生振动和噪音的振源及振动能量传递的分析，开发了测定泵的振源特性的新方法─“２压力／２系统”法。介绍了用阻抗法求解管内压力脉动的方法及通用仿真程序包。实验表明，仿真结果与实测结果一致。

用功率健合图法建立了液压调速系统的键合图模型和状态方程．用该方法所求得的系统动态仿真结果，与微机辅助测试得到实际系统过渡过程响应曲线进行比较，两者基本相同．

建立了固体颗粒与滑阀运动副的简化模型；讨论了固体颗粒对运动副表面的作用形式，指出：颗粒强度、颗粒与运动副间隙的相对大小及运动副的表面硬度是影响颗粒对运动副表面作用形式的主要因素。

研究了新型非对称双压力角齿轮泵,得出非对称齿轮利用工作侧压力角的增大或齿数的增加能提高流量的同时可有效减小脉动系数的结论.同时工作侧压力角的增大,最小油膜厚度和油膜比厚显著增大,对改善齿面润滑极为有利,并用Matlab软件进行了仿真验证,为进一步推广非对称齿轮泵的应用提供了理论依据.

提出了液压压下缸的力学模型，应用弹塑性理论进行应力分析，用复合法对液压缸进行结构优化，并提出应用实例。

以流量信号作为特征信息进行液压故障诊断分析了液压系统中出现流量异常时的主要表现及产生原因，基于流量信号与液压系统工况之间关系的分析及CBG 2040型齿轮泵的4种故障的实验研究，指出：流量信号也是状态信息的丰富载体，利用流量信号来监测液压系统的状态及进行故障诊断是可行的、有效的．

在对串联式液压制动阀结构与性能分析的基础上，建立了全动力液压制动系统动态数学模型，并就制动阀结构参数对系统动态性能的影响进行了仿真分析．通过系统动态响应特性台架实验，验证了仿真模型，得出了各种制动工况对系统响应特性的影响规律．经工业性应用，设计研制的工程车辆全动力制动系统性能满足ISO3450标准要求、

对负载感应泵控系统进行理论分析，建立了描述其动特性的数学模型，在此基础上开发了仿真软件，理论计算与实验结果进行对比，说明提出的设置假想容积的方法所建立的数学模型是可靠的，管路中液体按集中参数处理可加快计算速度。