通过多路阀实现负载敏感电液控制(LS)系统等集中式液压系统流量分配,会产生较大的节流损失,能量效率较低。分布式独立电液控制系统(DIEHCS)采用单泵单执行器的排量控制方式,基本消除节流损失,节能效果显著,但普遍存在独立式驱动装机功率大、分布式安装结构不紧凑等问题。为此,本文以6 t挖掘机为对象,提出了一种分布式独立二次调压电液控制系统(DIEHCS-SPR)。该系统主要由3个独立布置于臂架上的开式电液执行器(EHA)及1个恒压控制的主泵(布置于舱室内)组成。各EHA根据执行器预期速度和负载力方向实现四象限工况的精确运转。6 t挖掘机虚拟样机仿真结果表明,在同一个工作周期下,提出的DIEHCS-SPR系统相比于LS系统节能率可达42%~46%。相比于现有DIEHCS,所提出系统各EHA峰值输出功率最高可降低70%~74%,可显著减小各EHA外形尺寸和质量,不仅节约了关键元件(EHA)...

挖掘机作为使用广泛的工程机械,存在动臂势能浪费大的问题,本文提出一种新型势能回收与再利用系统,该结构主要利用低压、中压、高压蓄能器进行重力势能回收与再利用。首先,分析其工作原理,建立挖掘机动臂液压缸和低压、中压、高压蓄能器能量数学模型,并在MATLAB/SIMULINK中建立动臂重力势能回收与再利用系统模型。结果表明该能量回收系统经过一个工作循环后,新系统能量回收率达42.85%以上,其中高压蓄能器能量回收率可达到61.81%,能够缓解挖掘机动臂工作过程中重力势能浪费的问题。

针对平面磨床泵控液压系统中的速度特性问题,采用S型曲线规划伺服电机转速,配合使用蓄能器添加阻尼的方法,并结合仿真与实验对其展开了研究。首先,从系统数学模型入手,建立了伺服电机、定量泵与阻尼等关键元件的数学模型;然后,利用AMEsim仿真软件搭建了系统的仿真模型,对系统中蓄能器与阻尼的使用配合S型电机速度曲线进行了验证,提高了液压系统运行的稳定性;最后,为了验证仿真结果的可靠性,搭建了一个平面磨床泵控液压系统实验平台,对负载运行的速度特性进行了实验研究,并将实验数据与仿真结果进行了对比分析。研究结果表明:液压系统优化后,插装阀阀芯动作的稳定性、准确性、系统压力波动与油缸运行速度平稳性得到了改善,最终速度超调量减小了79.3%;同时,实验结果与仿真结果基本吻合,液压缸压力与运动速度稳定性都有所提升,系统整体...

传统的伺服电机驱动单变排量泵系统的稳定性较差,同时因其节流损失大,会引起系统的能耗过高,针对这些问题,对37 t液压挖掘机动臂差动缸系统的动臂能耗特性进行了研究。首先,根据双泵驱动动臂控制的工作原理,给出了“伺服电机和双定排量液压泵相结合,共同驱动动臂差动缸系统”的方案,推导出了差动缸的数学模型,利用UG软件建立了液压挖掘机的三维机械模型;然后,进一步在仿真软件SimulationX中,建立了37 t液压挖掘机动臂系统的仿真模型;最后,对变转速伺服定量泵直控差动缸系统的位置、速度控制特性以及能耗特性进行了仿真研究;为了验证上述仿真模型的有效性,搭建试验样机进行了实验,并将所得的实验结果与模型仿真结果进行对比分析。实验结果表明:在空载工况和带载工况下,动臂差动缸输出能耗分别降低了约40%和44%;与空载工况相比较而言,带载...

通过对伺服阀结构、功能的介绍,明确其在现代液压系统中的关键作用。通过典型案例分析,说明其工作原理及特点,提出运行过程中故障排查与处理的思路。结合实际应用,分析伺服阀优化改进方向。

本文主要介绍以单片机ＭＣＳ－５１为主控单元的泵控液压马达实时控制系统的驱动接口的驱动电路，步进电动机的选型以及机械传动装置的设计等问题。

本文就被容量变化范围较大时一般Ｆｕｚｚｙ控制算法“盲区”大的特点，提出采用Ｂａｎｇ－ｂａｎｇ控制与可调整的Ｆｕｚｚｙ控制相结合的双模控制算法，实时运行表明，该算法控制精度高，实时性能好。

提出用单台变速泵或伺服泵,结合蓄能器和旁通比例节流阀复合控制差动缸,改善注塑机能量效率的回路原理.液压泵仅在液压缸进给过程工作,蓄能器存储液压缸运动和制动过程的能量并用作液压缸回程的动力.比例节流阀控制液压缸回程的运动速度,通过新提出的流量校正原理,消除蓄能器内压力变化和负载对阀流量的影响,使液压缸的速度能够实时跟踪预定的轨迹.同正反向都采用泵驱动的原理相比,可消除回程中电动机制动产生的能耗.研究表明,新的回路原理可满足注塑机控制性能的要求.

介绍了NS160B型铁路起重机液压系统的设计特点及泵控无级调速的原理，着重介绍了液压系统各动作回路的原理及特点。

介绍了典型电液伺服阀的工作原理，基于HyPneu电液仿真软件对喷嘴挡板式电液伺服阀模型进行仿真，为工程应用喷嘴挡板式电液伺服阀提供了理论及仿真依据。